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张洪涛安全管理与5S1研究方向：制造业成本管控体系诊断与改善；制造业系统改善思想与方法的实践研究；制造业现场改善方法与管理技能提升训练。张洪涛制造业管理技能训练专家制造业成本控制及系统改善大师中国制造业精益思想实践的先行者工学学士，高级工程师，MBA，6δ黑带，PMP项目管理师，国际人力资源管理师，PTT国际职业讲师；时代光华、聚成企管、北京易中、冠卓咨询、中国培训网、中国培训热线、中国总裁网等多家机构特约高级顾问讲师。2一安全管理341、安全管理的目标是什么？2、安全工作与自身有什么关系？3、安全事故产生的原因是什么？4、安全管理体系健全的工厂为什么还会发生安全事故？5、管理者在安全工作中应做什么？热身567倒片时伤人清边时伤人碎玻璃溅射点设备的不安全隐患带电作业工作安全事故易发点高速运转设备新员工第一次操作劳保用品的使用实例8现场日常安全检查机制检查项目检查内容检查频次备注工作服着装防静电鞋是否完好、工作服是否穿戴整齐班前班中各一次，间隔4小时工器具工器具绝缘层是否完好班前一次检修设备安全有无执行断电、挂牌制度，有无违章操作抽检或随检安全帽佩戴进入危险区域有无正确佩戴安全帽抽检或随检用电安全检查检查厂区内有无违章用电巡检填写记录消防安全消防通道、器材班中检查一次填写记录实例9二5S10WHATIS5S1111955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。1213(1)忙都忙死了,哪有时间做5S?(2)5S已经推行一段时间,除了卫生好一些,其它的没有什么改善,对我们来说没什么用处。(3)我们的问题不在5S；(4)说是要持续改善，但持续起来确实不容易。(5)最开始时还大张旗鼓，这阵风过去之后就又恢复原样了。(6)推行5S很难，海尔这样的企业才可能成功！经常遇到的问题142整理的推行重点15您究竟想要个什么样的现场？热身16推行要点1：改变“没准什么时候用得到”的想法17推行要点2：制定非必需物品判断标准类别使用频度处理方法备注必需物品每小时工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放（物料区）非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃最常见的例子18我们的现场需要什么？需要多少？思考19名称标准判断者检查时间在制品变为废品的在制品规格变更的在制品科长每1个周检查1次产品规格变更的产品科长每1个周检查1次试制品成为量产化的试制品科长每1个周检查1次工具类一套以上的工具领导层每月检查1次夹具规格变更的夹具科长每1个周检查1次测定仪器无法保证精度的仪器科长每1个周检查1次……………………非必需物品的判断标准表范例（工厂现场用）实例20项目内容数量/单位1签字笔（黑色）1支2签字笔（红色）1支3铅笔1支4涂改液1瓶530cm直尺1把6钉书机1个7钉书钉1盒8剪刀1把9裁纸刀1把10透明胶纸1卷11标签纸1张12计算器1个13笔刨1个14橡皮擦1块15回形针1盒16燕尾夹1盒17打孔机1个18彩色荧光笔1套19印泥1个20印章1枚一套文具示例：实例211、分类2、有用/无用的标准3、有用的上限数4、无用的处理方式22推行要点3：确定整理的范围、步骤并行动整理标签1、物料名称：2、物料编码：3、物料数量：4、物料价值：5、放弃原因：6、使用频率：7、处理行动：去掉返回移到整顿物品仓库分开存放其他责任人：完成日期：计划：实际：23推行要点4：确定整理的日常维护与检查机制作业员工5S区域负责人现场主管5S督导人员24小结253整顿的推行重点26想这样想咋样27推行要点1：规划并确定物品的放置位置地墙顶容器28类别使用频率处理方法放置场所几乎不用全年难得用一回废弃、变卖待处置区偶尔用每年用数回库存管理仓库集中少用每月用数回车间内车间存放区常用每日用数回工作区内岗位旁边多用每小时用随手可得手边或随身携带工具的放置实例29推行要点2：规划并确定物品的放置方式范围类别方式格式推行要点3：进行标识，努力做到目视化30“可视化”的项目方法内容管理要点明确标识存放地点在架子上标示在保管架上将物品名称标识出来并使之醒目易懂从过道看过去可以一目了然悬挂于天花板之下将物品名称写在牌子上，悬挂于天花板，使之一目了然可以用于不放在货架上进行保管的物品。也可在吊牌上标明大致分类，详细分类参考货架用编号标示每个架子上放置何种物品，用一览表标示出来写得太过详细会看不清楚，因此通过分层来表示用图画标示将工具的形状画在板子或其他物品上，使人一目了然这是何种物品的摆放地复杂的形状或者体积过大的物品需要单独处理在地面上标示在地面上用油漆画出标识予以明示摆放物品发生变更的时候，标识也要随之变更明确标识规章制度用照片的形式，将要点表示出来比如要标识正确的洗手方法，用照片来标明怎样洗与正确的顺序明示应该做到的要点明确标识绩效状况将数据图表化并予以公布生产效率或质量的相关数据公布出来针对业绩提高或降低的主要原因予以说明明确标识作业要点用照片或图解形式来明示要点将作业要点用照片或图解的形式明示出来，使之一目了然将必须注意予以控制的作业要点明示出来31小结324清扫的推行重点33清扫真的很简单吗？34推行要点1：确定清扫的责任区域与责任人作业区办公区生活区公共区35实例36按负责区域划分的业务分工一览表（办公室实例摘录）划分管理责任人业务分工时间备注文件柜转移废弃文件1次/月变更存放地点每次重新确定文件名称1次/月变更负责部门1次/月开水间对所有器具进行逐项检查1次/月提出维修报告每次更换茶杯等每个季度扫除每天接待室清洗座椅套1次/月检查衣架等每次清扫全部沙发1次/月包括检查烟灰缸扫除1次/周根据客人来访的频率实行实例37推行要点2：编制清扫的作业基准部位项目方法要点频率38清扫点检基准表序号名称项目方法清扫要点/点检基准周期（例）空调①外表面②顶盖部用棉布涂上洗洁清擦拭，再用干布擦干。表面灰尘、污垢注射意背面及不常触及的部位1次/日③出风口④入风口⑤过滤网用布清理，用清水冲洗注意要晾干后再装入1次/周⑥周边环境清扫1次/日实例39推行要点3：清扫并记录清扫难点40地板的管道和线路处以及架子下面，很容易积灰尘，不易清扫改善前41污染发生源登记表部门：NO污染名称描述改善措施预期效果预计费用优先度担当期限结果确认备注注：结果确认达到预期效果时记入○；基本符合要求时记入○；完全没有达到要求记入×。42汇总排序计划实施推行要点4：清扫难点的改善43地板的管道和线路处以及架子下面，很容易积灰尘，不易清扫改善前44People&Teamwork1.Identify4.Implement5.Evaluate2.Analyze3.PlanIdentify描述问题Analyze分析原因Plan行动计划Implement实施跟踪Evaluate评价推广45小结465清洁的推行重点47整理整顿清扫将3S制度化（清洁）必需品和非必需品混放找不到必需品工场到处都是脏污、灰垢清除非必需品用完的物品放回原处清扫脏污不产生非必需品的机制取放方便的机制不会脏污的机制进行3S将3S习惯化习惯预防48概要目的活动例整理不要物发生源对策层别管理没有无用品、多余物品尽可能减少半成品的库存数量减少架子、箱、盒等清除无用品，采取发生源对策明确原则，大胆果断清除无用物品防止污染源的发生空间的确保和扩大整顿有效/整齐地保管物品无“寻找时间”做到必要时能立即取出需要的物品决定正确的存放布局，以便充分利用狭窄的场所在提高工作效率的同时创造安全的工作环境高功能的保管和布局创造整洁的工作环境创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放方法和布局彻底进行定点存放管理减少寻找物品的时间清扫清扫、点检环境的净化为维护机械设备的精度，减少故障的发生创造清洁的工作场所形成能早期发现设备、环境的不完备，及时采取措施的体制通过高功能要求的清洁化，实现无垃圾、无污垢维持设备的高效率，提高产品质量强化对污染发生源的处置对策491、3S责任区2、整理/整顿手册3、标识/目视化手册4、3S检查机制学员资料\3S检查要点.doc50红牌做战5S活动问题书部门：NO.场所提出人提出日问题描述：对策：要求完成日完成后确认51部门：发行序号指责内容发行日发行人完成日责任人回收日确认处理流程：红牌发行、张贴→记录表填写→责任人认可→对策实施→发行者确认→红牌回放红牌发行登记表52正确的态度主动承担吗？自问吗？53小结546素养的推行重点55素养的推行要领1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；2、制订公司有关规则、规定；3、制订礼仪守则；4、教育训练；5、推动各种激励活动；6、遵守规章制度；7、例行打招呼、礼貌运动；最常见的例子56自律按规定和标准操作将5S进行到底!！57思维破冰——擦桌子的差别4M1E---分析问题的工具4M1EMAN人METHOD方法ENVIRONMENT环境MACHINE机器MATERIAL物料59鱼骨图原因1结果原因2原因3原因460丰田汽车公司前副社长大野耐一先生曾举了一个例子来找出停机的真正原因。有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：一问：“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”二问：“为什么超负荷呢?”答：“因为轴承的润滑不够。”三问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”四问：“为什么吸不上油来?”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”五问：“为什么磨损了呢?”再答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法。大野耐一运用5个“为什么”分析61分析一下:生产线上的主电机为什么烧了?62或许我所见过的在执行方面犯下的最大的错误，就是把期望和检查混为一谈。太多的执行官并不知道，人们只会做你检查的事情，而不会去做你期盼的事情。63实例64好的企业检查都做能到位企业方式企业方式海尔0ECGE质询会戴尔报表、数字肯德基麦当劳---沃尔玛----丰田目视化5S课程资料\5S评价检查表.doc5S课程资料\5S运动审核基准.doc65小结665S活动推进的策略与方法76768推行5S成功的关键领导者高度重视管理层统一思想科学细致的推进计划全员参与真正理解5S的实质持续改善69推行5S的5个阶段阶段一改变思想，洗脑管理人员培训阶段二推行计划阶段•成立推行组织•拟定推行方针及目标•拟定工作计划及实施方法阶段三推行准备阶段•全员培训•活动前的宣传造势阶段四实施阶段•3S活动的实施与总结•公司3S手册编写•培训与学习•活动评比办法确定•查核•评比及奖惩•检讨与修正阶段五持续改善阶段•纳入定期管理活动中70责任人职责5S委员会·制定5S推进的目标、方针·任命推进项目组负责人·批准5S推进计划书和推进项目组的决议事项·评价活动成果推进项目组·制定5S推进计划，并监督计划的实施·组织对员工的培训·负责对活动的宣传·制定推进办法和奖惩措施·主导全公司5S活动的开展各部门负责人·负责本部门5S活动的开展，制定5S活动规范·负责本部门的人员教育和对活动的宣传·设定部门内的改善主题，并组织改善活动的实施·指定本部门的5S代表部门5S代表·协助部门负责人对本部门5S活动进行推进·作为联络员，在推进事务中部门之间进行信息沟通71积极性如何提升72就在于通过帮助和奖励，让更多的人更愿意努力，更愿意思考。建立提案制度的目的735S的本质通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的不断循环，使现场洁净有序，消除