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一、什么是5s•5S活动是日本企业普遍采用的一种现场管理的办法，5S是指：整理、整顿、清扫、清洁和素养。由于这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S。5S已在世界许多国家得到推广使用。开展5S活动有助于改善物质环境，提高员工素质。对提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，保证交货期，增强市场竞争能力具有重要的作用。•早在1955年，日本企业就提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S、9S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。二、推行5S的意义（一）不良的工作现场将产生各种不良后果•仪容不整或穿着不整的工作人员–有碍观瞻，影响工作场所气氛–缺乏一致性，不易塑造团队精神–看起来懒散，影响工作士气–易生危险（比如：短裤、裙子、拖鞋）–不易识别，妨碍沟通协调•机器设备摆放不当–作业流程不流畅–增加搬运距离–虚耗工时增多•机器设备保养不良–不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，–影响工作士气–机器设备保养不讲究，产品的品质就随着不讲究–机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升–故障多，减少开机时间及增加修理成本•原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放–容易混料——品质问题–要花时间去找要用的东西——效率问题–管理人员看不出物品到底有多少——管理问题–增加人员走动的时间——秩序与效率问题–易造成堆积——浪费场所与资金•工具乱摆放–增加找寻时间——效率损失–增加人员走动——工作场所秩序–工具易损坏•运料通道不当–工作场所不流畅–增加搬运时间–易生危险•工作人员座位或坐姿不当–易生疲劳——降低生产效率，增加品质变异的机会–有碍观瞻，影响作业场所士气–易产生工作场所秩序问题以上种种不良现象的产生均会造成浪费，这些浪费包括：（二）5S的功效和目的功效—•5S是最佳推销员（Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作•5S是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所•5S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。•5S是标准化的推动者（Standardization）：5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。•5S可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化，从而增强企业的市场竞争力。推动5S是为了…..5S1.提供一個舒适的工作环境3.提升員工的工作情绪7.塑造良好的公司形象5.稳定产品的水准4.提高现场的生产效率2.提供一个安全的职业场所6.增加设备的使用寿命8.创造一個能让亲友参观的厂房9.增强市场竞争力目的—6上图中有数字，有字母，有符号，我们可以把数字看成平时工作中的产品；把字母、符号看成废品，垃圾等。用最短的时间找出1-30的数字中缺少的数字。脑力操-2预备….开始!预备….开始!485231110141618251720242927预备….开始!预备….开始!14852313111023141216182519222024212629276730281234567891012356789101112131415161718192011121314161718192021222324252627282930212223242527282930预备….开始!1234567891012356789101112131415161718192011121314161718192021222324252627282930212223242527282930预备….开始!12345678910123张三56789101112131415161718192011121314李四1617181920212223242526272829302122232425王五27282930•有需要的，有不需要的，还有废品及垃圾。初始状态•区分需要的与不需要的，保留需要的，丢掉不需要的，清除了垃圾和废品。第一步•将需要的排序，大小标准化。第二步第三步•标识并颜色区分。第四步加入如何处理。•有需要的，有不需要的，还有废品及垃圾。初始状态•区分需要的与不需要的，保留需要的，丢掉不需要的，清除了垃圾和废品。第一步•将需要的排序，大小标准化。第二步第三步•标识并颜色区分。第四步加入如何处理。整理清扫整顿整顿整顿整理推进的原则和方法素养推进的原则和方法清洁推进的原则和方法清扫推进的原则和方法整顿推进的原则和方法整理推进的原则和方法5S定义：所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。目的：●分清要与不要物，使条理分明；●处置不要物，空间活用；●找出发生根源，防止再发。对象：●工作场所中的所有物品，如材料及半成品、工位器具、加工设备、工具等。分清要与不要第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）※对所有的场所进行检查，如车间、办公区、通道、卫生间等；※对场所所有物品进行检查，包括看的见的与看不见的，如文件柜顶部、办公桌底部、机台内部等；※记录检查结果。检查记录：机器设备、电气装置；工作台、材料架、板凳；使用的工装、模具、夹具等；材料、半成品、成品等；栈板、周转箱、防尘用具；办公用品、文具；看板、海报等；各种清洁工具、用品等；文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；作业指导书、作业标准书、检验用的样品等；杂物、灰尘、纸屑、油污；工装、模具、夹具等；办公用品；破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；呆滞物料等。第二步：定点摄影（摄影作战）※在同一地点、同一方向、不同时间点将工厂不符合5S原则之处的、看不见的地方拍摄下来，并在大家都看得见的地方展示出来。※利用面子文化，把好的不好的公布，激发改善意愿；第三步：制定要与不要的判定标准※注意区分主观的想要≠客观的需要有没有用要不要用是不是可以不用是不是现在要用如果不用是否影响整理五问※整理五问：无用品少用品非常用品常用品第三步：制定要与不要的判定标准程度使用频率不用品过去一年都没有使用过的物品（不能用或不再用）少用品在过去的6－12个月中，只使用（可能使用）过一次的物品非常用品在过去的2－6个月中只使用过一次的物品一个月使用一次以上的物品常用品一周使用一次的物品每天都要使用的物品每小时都要使用的物品第四步：制定“场所”的基准※根据物品使用频率，决定存放区域类别使用频度处理方法备注常用品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非常用品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查少用品半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用品不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃第五步：建立审查制度※建立审查制度按物品价值决定审查级别；一级审查，价值低于500元的，直接处理；二级审查，价值大于500元的，让主管审查，看其他单位是否可用，如无用则处理。第六步：红牌作战※成立红牌作战小组，将企业内需整理的地方，尚需改善的问题点用红牌标贴出来，促进改善。项目区分□物料□产品□电气□作业台□机器□地面□墙壁□门窗□文件□档案□看板□办公设备□运输设备□更衣室□厕所红牌原因问题现象描述理由发行人改善期限改善责任人处理方案处理结果效果确认□可（关闭）□不可（重对策）确认者：第六步：红牌作战红牌作战要点：不要让现场的人自己贴；不要贴在人身上；理直气壮地贴，不要顾及面子；红牌要挂在引人注目处；有犹豫的时候，请贴上红牌；挂红牌要集中，时间跨度不可太长；可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。第七步：清理非必需品※将非必需品集中放置在专门的区域，贴上红牌；根据审查权限，进行判定；※设定判定期限，避免5S整理活动拖延；※对于暂时无法判定的物品，找专门区域临时存放，根据期限再次判定；※对判定有用的物品，要及时去除红牌，撤出该区域，并说明向物品所属部门说明判定理由。第八步：处理非必需品非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理第九步：每天例行检查并整理※现场在不断的变化，需要性也在不断变换，养成每天例行整理的习惯；※做成现场整理点检表，每天自我点检；发现问题立刻改善。第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理①P（Plan）——计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；②D（DO）——执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容；③C（Check）——检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；④A（Action）——行动（或处理）。对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。P(plan)D(do)C(check)A(action)1.P阶段步骤一：选择课题步骤二：设定目标步骤三：提出各种方案并确定最佳方案步骤四：制定对策2.D阶段步骤五：实施对策3.C检查效果步骤六：效果检查4.A阶段处置步骤七：标准化。步骤八：问题总结。2012年2013年2014年第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理PDCA1.只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。2.在整理过程中要多思考，为什么会有那么多的非必需品，从源头采取对策。==》多运用5WHY分析，因果分析法等QC手法。整理推进的原则和方法素养推进的原则和方法清洁推进的原则和方法清扫推进的原则和方法整顿推进的原则和方法整顿推进的原则和方法5S定义：所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置、标识。目的：让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。对象：整理后留下来有用的东西。原则：易取、易放、易管理定位、定容、定数量所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为0）寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用数量太多合适后来又找到物品寻找百态图第一步：分析现状※为什么存取物品需要那么多时间？•不知道取的物品叫什么？•不知道要取的东西在哪里？•存放地点太远、地点太分散；•存放地点物品太多，难以找到；•不知道有没有，或目前状态；对物品名称、分类、放置情况进行规范化分析，找出问题所在，对症下药。第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程※物品放置场所原则上要100%设定；※先用电脑模拟或沙盘来演练；※一般遵循：综合原则，就近原则，流程化原则，立体原则，安全原则，弹性原则等等。第四步：规定放置方法※以类别形态决定产品放置方法：•按产品