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5S运用与推广改善前：改善后无任何标示需要随时清点数量。明确标示件号、SNP数，即可随时掌握现有数量，节省清点数量工时。（1）看板案例一：案例二：改善前：改善后模具无固定储位，且无储位看板，找寻费时。制作储位看板并制作动态使用看面板，清楚掌握模具动向。案例三：改善前：改善后无素材存放区储位看板。使用一物多地活动储位看板，更容易掌握库存数，存放地点及落实先进先出。案例四：改善前：改善后每日生产品质及实绩无法掌控，常造成生产实绩超前或落后。明确订定个人产能与掌握品质，确保数量与交期。案例五：改善前：改善后无电子生产看板，无法立即掌握生产件号之计划量与实绩。使用电子看板，清楚掌握生产计划及实绩。（2）警示灯（或挂牌）案例一：改善前：改善后生产中，因设备、模具故障或是品质问题产生时，常因处理不及时造成无法完成生产计划。导入制程异常警报呼叫系统，缩短异常处理时间，确保生产计划如期达成。案例二：改善前：改善后无三点照合板，不清楚品质重点；无“停机”、“生产运作中”等挂牌，无法快速得知生产状态。追加生产状态挂牌与品质重点三点照合板，使人员能明确了解状态与重点。（3）透明化案例一：改善前：改善后口金保管柜无法直接目视管理，内部放置零乱。将口金柜换成压克力透明门板，达到目视管理；制作口金动态管理面板。案例二：改善前：改善后样品柜放置零乱生产时找寻样品耗时。固定样品存放位置加装照明，节省找寻时间。（4）颜色管理案例一：改善前：改善后半成品台车未标示SNP量，及左右件台车未颜色目视管理，常造成左右混件。半成品台车用左蓝右绿的颜色进行目视管理并标示SNP量，提高半成品的周转率。（5）定位目视化案例一：改善前：改善后标准书与生产计划无明确定位标示。1.制作固定挂放看板；2.相关人员稽核确认可明确比对。案例二：改善前：改善后样板放置零乱，无法目视管理，无法判断样板是否遗失或使用。样板放置归类并标示清楚，使用时非常清楚明朗，达到目视管理。案例三：改善前：改善后相关作业首末件、标准书、十倍图等表单放置零乱。1.作业看板台面重新标示，定位明确；2.相关人员稽核确认时可明确比对。（6）定量化案例一：改善前：改善后素材柜内素材放置量太多、无先进先出设计，无法保证素材的先进先出。素材柜修改为斜坡式管理明确SNP量，保证先进先出。案例二：改善前：改善后铁件尾数随意放置、使用时需找寻工时多。固定料架存放并斜坡式管理，利于先进先出。储位标示改善前：改善后：未定明确储位（一物一地管理）。明定储位并清楚标示之，进料时厂商按标示直接上架，易于目视管理且有效降低收料时间。改善前：改善后：未标示储位，找寻物品耗時；无实物照片可供比对。储位编码并明确标示出来，并增加实物照片，以利于存放、找寻、出貨。定位改善前：改善后：容器杂乱堆放。容器按厂商归类摆放整齐，将标签统一朝外。改善前：改善后：叉车无固定停放位置。规划叉车停放点。改善前：改善后：空容器存放区未规划，放置杂乱。重新规划空容器存放区。定向改善前：改善后：容器开口、标签粘贴方向不统一，造成物料领取不便。将容器开口、标签位置统一朝外易于物件的领用及识别。安全改善前：改善后：易燃易爆物品之存放区未做安全措施，易造成安全隐患。在危险品存放区配置灭火器，做好安全防范，消除安全隐患防误改善前：改善后：没有比对照片进行对比，进出货时容易发生错件现象。加上比对照片出入库时进行对比参照。比对照片改善前：無类似件比对照片改善后：增加类似件比对照片，避免出货混淆，造成交错件。颜色管理改善前：改善后：不良品堆放杂乱，栈板无颜色区分。不良品以红色栈板区分。安全改善前：改善后：未标示安全堆放高度。规划安全堆放高度。空间改善改善前：改善后：储位存放空间每层高度統一，只能存放三层物品。视存放物料所需之高度调整储位后，增加一层储位。库存降低增加空间改善前：改善后：未衡量最高安全库存量，造成料架空间浪费。计算最高安全库存量，减少不必要之储位。空间利用改善前：改善后：未考虑容器及拿取空间，架位设计不当只有三层储位，浪费空间。改善原有先进先出架位，将每格高度降低，由原来的4层增加为5层存放储位，有效利用空间。区位标示改善前：无仓库区域看板，浪费寻找时间改善后：可以一目了然知道各种类物品放置区域，减少寻找时间。改善前：未按物品种类标示存放区域改善后：制作原料仓、成品仓挂牌，使人一目了然存放物品种类。改善前：储位未按照客戶別区分存放，造成备货時浪费找寻时间改善后：成品仓物品依客户别存放，并制作看板标示，利于管理。改善前：储位未按照原料类别区分存放，造成领料時浪费找寻时间改善后：资材仓物品依类别存放，并制作看板标示，利于管理。尾数存放改善前：改善后：衬条尾数杂乱混装在大A篮，不易管理。制作尾数存放柜，衬条尾数分件号定位存放,并进行数量管理。改善前：问题点：未使用物料卡，目视化程度不高。改善后：使用物料卡后，目视化管理得到加强。发表主题——成品仓改善前：问题点：未使用三点照合板。改善后：使用三点照合板后，目视化管理得到提高。改善后：对台车放置进行合理化调整后，先进先出一目了然。改善前：问题点：台车放置不合理，影响先进先出管理工作。改善前：问题点：空容器未及时回收。改善后：空容器立即回收。使得通道更加宽广。