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“5S”推行手册第1页共19页整理整顿清扫清洁素养总经理：蔡建生2011.07.15“5S”推行手册第2页共19页目录一、关于成立“5S”推动小组的通知二、整理整顿的重要性三、“5S”运动的兴起四、“5S”运动的实施五、如何推行“5S”六、“5S”实施的技巧七、整理整顿检查项目八、相关表单“5S”推行手册第3页共19页一、整理整顿的重要性：“5S”活动开展好的企业，给人的第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可以说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。员工们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减少浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。我们从几个不良现象加以剖析：1、仪容不整或穿着不整的工作人员：★有碍观瞻，影响工作场所气氛。★缺乏一致性，不易塑造团队精神。★看起来懒散，影响工作士气。★易生危险。★不易识别，妨碍沟通。2、机器设备摆放不当：★作业流程不流畅。★增加搬运距离。★虚耗工时增多。3、机器设备保养不良：★不整洁的机器，就如同开车或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人很不舒服，影响士气。★机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。★机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。★故障多，减少开机时间及增加修理成本。“5S”推行手册第4页共19页4、原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放：★容易混料——品质问题。★要花时间去找要用的东西——效率问题。★管理人员看不出物品到底有多少——管理问题。★增加人员走动的时间——秩序与效率问题。★易造成堆积——浪费场所与资金。5、工具乱摆放：★增加找寻时间——效率损失。★增加人员走动——工作场所秩序。★工具易损坏。6、运料通道不当：★工作场所不流畅。★增加搬运时间。★易生危险。7、工作人员座位或坐姿不当：★易生疲劳——降低生产效率增加品质变异之机遇。★有碍观瞻，影响作业场所士气。★易产生工作场所秩序问题。从以上种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：1、资金的浪费；2、场所的浪费；3、人员的浪费；4、士气的浪费；5、形象的浪费；6、效率的浪费；“5S”推行手册第5页共19页7、品质的浪费；8、成本的浪费；如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清洁”工作，并彻底的把它做好。以上这些病症，我们开给它一个药方，药名叫“5S”。“5S”的效能：(一)提升企业的形象：★整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客。★由于口碑相传，会成为学习的对象。(二)提升员工归属感：★人人变成有素养的员工。★员工有尊严、成就感。★易带动改善的意愿。★对自己的工作易付出爱心与耐心。(三)减少浪费：★人员浪费减少。★场所浪费减少。★时间浪费减少。★以及以上所陈述的几种浪费。减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。(四)安全有保障：★工作场所宽敞明亮。★通道畅通。★地上不会随意摆放不该放置的物品。(五)效率提升：★好的工作环境。“5S”推行手册第6页共19页★好的工作气氛。★有素养的工作伙伴。★物品摆放有序，不用找寻，效率自然就会提升了。(六)品质有保障：品质保障的基础在于做任何事都有要“讲究”，不“马虎”，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。二、“5S”运动的兴起：20世纪末，“日本制造”的产品遍布世界每一个角落，许许多多的经济专家及管理学者不禁要问，他们是怎么啦？当然这其中的因素很多，有因缘而会的机遇，但更大的原因应该是他们不断的追求效率，不断的追求品质，不断的研究发展，也因不断的研究发展才能争取更大的市场空间，也因不断的追求效率与品质，才能降低成本，创造更大的企业利润。在追求的过程中有两个特色：1、循序渐进：从基础做起。2、全员参与：从基层做起，如QCC（品管圈）活动，提案改善活动等。“5S”对某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做，或不彻底去实施，就不会有效果。再者实施“5S”前的规划与准备，加上推动及实施人员具有的共识与决心，往往也会流于虎头蛇尾，所以实施“5S”应让其：形式化行事化习惯化。习惯化后，一切事情就变成了那么自然，也成了企业管理活动的一种准则（标准）了。三、“5S”之实施：（一）5S定义：1、整理：“5S”推行手册第7页共19页将工作场所的任何物品区分为有必要、没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都消除掉。目的：★腾出空间，空间活用。★防止误用，误送。★塑造清爽的工作场所。注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S的第一步。2、整顿：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。目的：★工作场所一目了然。★消除找寻物品的时间。★整整齐齐的工作环境。★消除过多的积压物品。注意：这是提升效率的基础。3、清扫：将工作场所内看得见和看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：★稳定品质。★减少工业危害。4、清洁：维持上面3S的成果。5、素养：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。目的：“5S”推行手册第8页共19页★培养良好习惯，遵守规则的员工。★营造团队精神。★以上的“5S”为日语英文拼音的第一个字母。（二）实施的要决：1、整理：如何区分要与不要的物品，大致可用如下的方法来区分：①不能用不用废弃处理②不再使用③可能会再使用（一年内）很少用放储存室④6个月到一年左右用一次少使用⑤1个月到3个月左右用一次放储存室经常用⑥每天或每周都会用放在工作场边以上的第①②应即时清出工作场所，作废弃处理。第③④⑤应即时清出工作场所，改放储存室。第⑥项留在工作场所的近处。（事例）：①办公区及料仓的物品②办公桌、文件柜、置物架之物品③过期的表单、文件、资料“5S”推行手册第9页共19页④私人物品⑤生产现场堆积之物品2、整顿：把不要用的清理掉，留下的有限物品再加以定点定位放置。除了空间宽敞以外，更可免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可即时处理。做法如下：①空间腾出后。②规划放置场所及位置。③规划放置方法。④放置标示。⑤摆放整齐、明确。3、效果：①要用的东西随时可取得。②不光是使用者知道，其他的人也能一目了然。心变则态度变；态度变则行为变；行为变则习惯变。要推行5S得先了解5S所产生的影响，要推行5S更要有“心”去做，这个心要的是“决心”。四、如何推行“5S”：（一）消除意识障碍5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是“人”对它的认知，“5S”推行手册第10页共19页所以要顺利推行5S第一步就是先消除有关人员意识上的障碍。1、不了解的人，认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义。2、虽然工作上问题多多，但与5S无关。3、工作已经够忙的了，哪有时间再做5S。4、现在比以前已经好很多了，有必要吗？5、5S既然很简单，却要劳师动众，必要吗？6、就是我想做好，别人呢？7、做好了有没有好处？这一系列的意识障碍（心存疑虑），应事先利用训练的机会，先予消除，才易于推行。（二）成立推行组织，设置推行委员会1、设定推行目标。2、拟订活动计划及活动办法。3、教育训练之实施。4、推行的方法。5、考核方法。（三）展开文宣、造势活动1、公司推行5S的目的、目标、宣传口号、竞赛办法的宣传活动。2、做成标语，各部门宣导。（四）教育训练训练内容：“5S”推行手册第11页共19页1、5S概论2、整理、整顿、红牌子作战第I阶段3、清扫、清洁4、IE、QC改善手法第Ⅱ阶段（五）实施推行时先选择一个车间先做示范，然后依次推广，活动中要与改善的方法相结合。（六）查核利用查核表。红牌子作战。（七）竞赛拟订竞赛奖励办法。五、“5S”实施的技巧：（一）红牌子作战在5S运动展开的过程中，红牌作战是个很重要的活动工具。1、红牌目的：运用醒目的“红色”标签标明问题所在。2、实施办法：2.1整理：清楚的区分“要”与“不要”的东西。找出需要改善的事、地、物。2.2整顿：将不要的东西贴上“红牌”。将需要改善的事、地、物以“红牌”标示。2.3清扫：有油污、不清洁的设备贴上“红牌”。“5S”推行手册第12页共19页藏污纳垢的办公室死角贴上“红牌”。办公室、生产现场不该出现的东西贴上“红牌”。2.4清洁：减少“红牌”数量。2.5素养：有人继续增加“红牌”，有人努力减少“红牌”。附：1、看到“红牌”时不可生气。2、挂红牌的对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公室、文件、档案，但是“人”不要挂上“红牌”。（二）目视管理目视管理为管理上很简单，又很有效果的一种管理方法。其定义为：一看便知。假如每个人都能“一看便知”，最起码方便多了，不必浪费寻找，工作效率自会提高。我们来举几个例子：1、马路上的行车线：假如马路上没有划上行车线，那就不方便而且危险。2、邮筒：绿色的邮筒代表可以投递普通信件。红色的邮筒代表可以投递特急信件。3、公告栏：表示有事情传达的地方,也是工厂进行沟通的工具。4、看板或标示牌：如平面示意图，或标示牌标示XX部。5、工厂所有通道之标示：6、品管部的员工所穿的厂服与其他车间员工的厂服,并挂上识“5S”推行手册第13页共19页别卡,便于沟通和识别。目视管理，配合5S运动来进行，能达到更好的效果。（三）检查表推行任何活动，除了要有一个详细的计划作为行动计划，在推行的过程中，对每一个要项都要定期检查，加以控制。透过定期查核，能掌握进展情况，若有偏差，则可随时采取纠正措施。六、整理、整顿检查项目：（一）以下项目是否各就各位，物归原位（1）标示（各就各位）A停车场B垃圾场（桶）C部门D房间E扫除用具F衣架（橱）G返修品H不良品I在制品（正在做）J半成品（良品）K公告栏L灭火器M不良样品，标准样本N批次区分，制程区分O未做（原物料）P空零件箱、工具车、垫板Q模（夹）具R游离品（保险丝，电线）S工具T专业区（螺丝、油……）U退料区（架）V废料、下脚料（分类）（2）物归原位①定期定时●产品类别、批次区分与收拾“5S”推行手册第14页共19页●制定每日、交接班、每周、每月、每3个月，每6个月，每年清理项目以永久保持（3）现场不是仓库，非本批制品不得放在现场A作好生产管理，减少停工待料及品质不良B观念调整C仓库不能太小D游离品、堆放区、工作区之区分与管理E死角清除F作好批量控制，数量移交与尾数管理G定期定时清理（二）呆料（1）定期处理（2）呆料明细（3）呆料成本分析（4）制定呆料定义及呆料处理办法（三）垃圾与下脚料（1）要分类及定期处理（2）现场垃圾每日要倾倒（3）标示（四）以下项目是否标准化（1）垫板（2）零件箱、容器是否整齐摆放（3）工具车是否按指定点排放“5S”推行手册第15页共19页（4）料架是否清洁（5）纸箱与包装是否按指定点摆放（6）零件是否归类（7）各种表单是否规范（8）员工上班是否有穿厂服（9）员工是否有佩戴识别卡（10）电线及管路是否有安全保护（11）卷宗、资料是否分类存放（12）办公桌、椅是否摆放整齐（13）电话、文具是否清洁（14）个人工作区（台）是否整洁（15）衣架及私人用品是否摆放整齐（16）标准样及不良品样本是否分类并标示（17）公告栏是否清洁（18）作业方向是否统一（五）办公室（1）办公桌椅标准化（2）卷宗标准化与分类（3）矮柜之设计（4）个人卫生（5）每日、每周、每月清理项目之推行（6）资料期限管理标准化（7）抽屉管理“5S”推行手册第16页共19页（六）个人（1）各床位标准摆设（床铺、衣物、垃圾）（2）评比竞赛与鼓励（3）主管对部属理念之灌输（4）晒衣场要整齐划一（5）浴室之排水、通风及清洁管理（6）盥洗室不能忽略（7）要通风及光线充足（七）墙壁管理（1）窗檐下清理（2）游离品清理[保险丝、纸板（盒）、电线、砖块、塑胶袋……]（3）墙角、死角之清理（4）吊挂物高度统一（灭火器、标语、作业标准、公告栏、开关、插头、标准样及各类看板……）（5）列入每周清理项目（八）现场及