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IE简介与导入题目内容IE之父IE的定义IE是一个探索活动。它是用科学的方法有效利用人、物、钱、信息、时间等经营资源，在高质量（Q）、便宜(C)而且及时提供市场所需求的商品和服务的同时，给人们带来满足和幸福。IE的目的提供一个将浪费可视化、降低产品成本的手法IE工具：将浪费数字化、图表化（可视化）提供能区分浪费和工作的IE工具分为：产生利润/不产生利润/亏损时刻意识到浪费，做好思想准备用IE的视点看物，用IE的思想做事Trederick.W.Toylor（1856-1915）【时间研究】的生父【用铲挖掘】实验Frank.B.Gilbreth（1868-1924）【动作研究】的生父【砖瓦堆积】实验IE简介产品制造时的7种浪费项目出现方式1.生产过剩的浪费（最不容许出现的浪费）多是由于工作进度快本来应该等待的时候，做了多余的工作产生难以技术的浪费：装卸作业、机械的增设、作业人员过度补充、搬运费的增加、人工浪费、材料的提前使用、利息负担或大仓库、管理费用的增加等2.等待的浪费生产线作业中，因等待造成的浪费机械自动对产品进行加工时，无所事事，站在一旁当看守的浪费3.搬运的浪费因搬运距离远与必要距离、搬运方法、暂时放置、倒运、移动等原因产生的浪费4.加工本身的浪费是否在未来的加工作业之外又多做工了加工作业是否只跟产品功能有关5.库存的浪费产品的库存类似于看不到的东西的保险（安心费）作为安心费的库存不是浪费----浪费隐藏了起来6.动作的浪费是否是可以产生附加价值的动作是否有不必要的走动。是否有找寻动作或恢复作业动作要看清楚是否是有用的动作（实质作业）7.产品不良的浪费每天都会有相同的不良一再发生（慢性病）IE简介与导入如何成为彻底排除浪费的公司各处都有【浪费】《杜绝浪费的基本》5S整理・整顿・清扫・清洁・素养（习惯）没有浪费的强大公司《杜绝浪费的3个手法》ＩＥ/ＶＥ/ＱＣ方法研究时间研究QC的七个工具技能分析创造技法浪费的彻底排除【改善活动】【理所当然的事情就要理所当然的坚持下去】IE简介与导入现场5S简介内容目的整理明确必要的东西的使用时间和必要使用数量不在岗位或职场上放置不要的东西整顿杜绝找寻的浪费.选择的浪费.思考的浪费追求动作的容易性清扫干净就能比较容易发现问题可以加速设备和品质的改善清洁要能一眼看见是否有污垢和不干净的地方要维持管理的容易度素养是让4S做下去的必要条件小集团活动是基础自己思考.自我管理IE简介与导入发现浪费、排除浪费所必需的3个知识（改善手法）改善手法最终目的固有目的改进的观点改善工具IE从人、材料、设备、方法等所有经营资源中排除浪费，降低成本提高工作和作业的效率对工艺、作业方法和时间进行分析，从这两个方面重新审视工作，并改进工作效率的方法方法研究时间研究VE提高产品或工作的价值对产品和服务应实现的功能（目的）及成本进行分析，通过提高功能和降低成本来提高产品和服务价值的方法技能分析创造技法QC提高产品或工作的品质将产品和工作的不平衡作为数据（数值）来分析，通过消除这种不平衡来改进产品和工作质量的方法QC的七个道具IE简介与导入QC手法（提高产品或工作的品质）QC手法用途1.帕累托图进行改善时，决定【从何处入手才好】的图表2.特性要因图（鱼骨刺）表明原因和结果关系的图表3.检查表可以轻松收集资料，进行解析的图表4.柱形图（频度分布）显示特性值（资料）误差的图表5.散布图显示2个特性值（资料）关系的图表6.管理图显示随时间改变而变化的特性值（资料），将资料图表化，以求信息的顺利传达。7.分级（分类）将资料按照某一目的进行分组VE手法（提高产品或工作的品质）E:Eliminate排除哪一部件可以没有吗C:Combine结合和分离能成为一体吗？不能分开吗？R:Rearrange置换和代替能否换成便宜的材料和部件S:Simplify简朴化形状能否做的简单点。能否变成比较容易加工的形状。IE简介与导入IE手法（提高工作或作业的效率）IE手法标准作业的设定标准时间的设定方法时间工序分析搬运分析搬运分析产品工序分析作业人员工序分析组合作业分析动作路径分析（产品、人）生产线平衡分析降低成本的手法双手作业分析动作经济原则动作分析时间分析运转分析连续观测法瞬间观测法（WS法）重复、非重复法速率评估【目的】【主要的IE工具】IE简介与导入运用IE工具来选题和改善的方法及思路（1/3）设定目标、选定对象产品对象职场：Define概况调查、找出课题（测定、调查、分析）：Measure课题的深入和详细分析（查明真正原因）：Analyze改善方案的确立和实施：Lmprove预想、确认效果、构筑防止反复体系：Control公司或职场的目标（BCM/DDT等）选定对象产品或对象职场、PQ分析产品工序分析、动作路径分析、搬运分析、作业抽样调查、生产线平衡分析、时间分析、QC分析、特性要素图等作业人员工序分析、连续运转分析、联合作业分析、时间分析、双手作业分析等动作经济的原则、TOC、生产线均衡、VE、ECRS、其他的改善手法、CFT等*改善策略是智慧的凝结标准作业、标准时间、教育训练、效果可视化等*必须确认经济效果IE手法使用介绍运用IE工具来选题和改善的方法及思路（2/3）改善构思法内容ECRS5W1H动作经济的原则头脑风暴法LESS工学KJ法通过头脑风暴法得到的各种创意、意识或在各个调查现场收集来的各类信息分别写在卡片上。在以信息相近的2-3张放在一起组成小组，由小组在组成中组、大组图解说明E:Eliminate排除C:Combine结合和分离R:Rearrange置换和代替S:Simplify简朴化Why：为了什么What：什么Who：谁When：什么时候Where：哪里How：如何减少动作次数同时使用双手缩短移动距离使动作变得轻松什么都可以所以不限数量利用他人的创意不做好.坏评判欢迎自由奔放的创意Walkless：取消步行Talkless：不做不必要的谈话Lookless：不用机械监视工作Reachless：不伸手.不回头Careless：是否有不安全的治工具Handless：手工作业是否可以替换成简单的机械作业Airless：不产生附加价值的空间Weightless：让重的东西变轻Neckless：让工作停止现象消失木材堆积less：让木材堆积转运现象消失IE手法使用介绍运用IE工具来选题和改善的方法及思路（3/3）5S+安全注视身边情况广领域、深层次地观察工作车间和现场从车间棚顶看车间时间分析动作经济的原则连续运转分析作业人员工序分析组合作业分析+作业抽样分析生产线平衡分析产品工序分析+动作路径分析+搬运分析双手作业概况分析详细分析IE手法使用介绍IE改善方法【制造工序】【作业】【动作】（单位作业）（要素作业）材料架搬运暂时保管加工/组装搬运检查他是完成一项作业目的的最小的作业划分。它是构成单位作业的要素，是按照目的划分的一系列作业。在实施要素作业时人的手、脚、眼睛和身体的转动。IE手法《工序的改善》《作业的改善》《动作的改善》产品工序分析动作路径分析搬运分析配置计划图生产线平衡分析组合作业分析运转分析连续/瞬间观测作业人员工序分析时间分析重复/非重复标准时间动作分析动作经济的原则两手作业分析安装底座安装橡胶安装压缩机安装热交换器回头拿起来搬运压缩机决定位置改变脚的方向旋转身体发现目标步行注：在简单的作业情况下，单位作业和要素作业相同IE手法使用介绍IE工具介绍分析的场所主要的IE工具诊断项目DMAIC的分类工序的分析1.产品工序分析诊断制造工序的浪费M2.作业人员工序分析诊断作业人员的浪费A3.动作路径分析诊断人和产品的转动的浪费M4.搬运分析诊断搬运的浪费M作业的分析5.生产线平衡分析诊断生产线生产的浪费M6.组合作业分析找到人和机械的最佳组合A7.运转分析诊断设备和人的运转状态M作业抽样调查(瞬间观测法)M连续运转分析A8.时间分析诊断重复作业和非重复作业的浪费A9.标准时间是指世界标准的作业时间C动作的分析10.动作经济的原则让作业和动作感到轻松I11.两手作业分析两手是否闲着AIE手法使用介绍定义材料在加工、检查、搬运和停滞的过程中，逐步变成产品的过程目的通过将制造工序阶段的材料和产品的流动以及人的转动进行数值化、图表化，从而简化工序，并达到一下目的：1.了解产品和作业人员的流动和转动情况。2.了解加工、搬运、检查、停滞的各自的次数和时间的比率3.了解搬运的状态4.发现停滞的地点，并找到其原因工序分析的目的是为了缩短制造周期，减少半成品工序符号内容作业内容观点加工作业加工作业产生附加价值的工序和作业移动被作为作业一部分的时候，以及作业人员在作业区域的移动行为，都包含在作业范围内产生盈利检查数量检查质量检查这是一项必要的工作，但也是一项有望加以改善的工序和作业不产生盈利搬运移动搬运、移动从现实情况来看，只是一项不得已来做的工序，但它是一项有望加以大力改善的工序和作业停滞停留储藏、滞留停滞、停留不产生附加价值的工序和作业带来损失IE手法使用介绍工序的分析（1/3）分析类型产品工序分析作业人员工序分析分析目的了解产品的流动了解作业人员和工作的流动使用方法它用于分析有多少作业人员和机械依次参与制造同一个产品它用于分析作业人员一边变换位置，一边进行多少个作业和操作多少台机械优点产品和材料在流动的过程中，无论在哪个工序都可以进行分析发现作业人员的无用转动有助于作业人员自身改善作业方法缺点无法掌握作业人员的行动无法掌握实际的物品流动因作业人员不同可能导致分析结果的差异必须对作业人员进行跟踪分析总结产品工序分析主要用于概况分析产品工序分析的适用范围广泛：1.整个建筑物内或不同的建筑物2.从零部件接受到生产线场内物流作业人员工序分析主要运用于作业人员的详细分析按照3现主义（现场、现实、现物）进行分析应用公式生产周期=加工时间+停滞时间B值（缓冲值）=某车间内的半成品总数量/该车间的工序数量（加工点数量）F值（流通值）=某车间内的实际加工时间/该车间的理论（设定）加工时间应用表单工序分析表IE手法使用介绍工序的分析（2/3）分析类型动作路径分析和配置计划搬运分析分析目的诊断产品和人的转动以及配置计划的浪费诊断产品和零部件的放置方法和搬运的浪费总结路径分析是指：将工序分析看不到的实际产品和人的转动路线表现在布局图上改善时：1.通过将产品和人的转动表现在布局图上，消除走回头路和绕道、围岛等情况，尽可能的创造流水线作业，保障制造工序的顺畅2.减少移动和搬运的次数，接着就是缩短距离和简化搬运方法搬运分析是指：以各个搬运工序中的以包装好的样式为基础，通过指标化（搬运活性指数）来把握搬运难易程度的方法改善时：首先是探讨能否减少搬运的次数，接着就是对产品和零部件的放置方法、搬运方法、包装样式进行改善应用表单制作车间布局图并填入人和物品的转动路径（流动线图）工序分析表IE手法使用介绍工序的分析（3/3）分析类型生产线平衡分析分析目的诊断生产线生产的浪费1.把握各道工序的作业时间，保持整个工序的平衡2.把握最耗时间的工序（瓶颈工序）总结生产线平衡分析主要运用于概况分析他的手法是将生产线生产的浪费变成图表和数值，以便能够看到整个生产线的生产情况循环周期时间不是从生产能力，而是从必要的生产数量出发提出的时间要求间隔时间是要理解摇摆（变动）平衡生产线（生产线平衡完善）可以与后面提到的时间分析组合在一起实施应用公式生产线平衡率=实际作业时间的合计/循环周期×工序（人员）数×100％循环周期时间＝生产线运转时间（1天的开工时间－不运转时间）/一天的必要生产台数平衡损耗率（BD）＝100％－生产线平衡率应用表单生产线均衡分析IE手法使用介绍作业的分析（1/5）分析类型组合作业分析分析目的人和人/人和机械的最佳组合总结组合作业分析是以人和机械、