IE基础知识

工业工程基础培训概论及基本手法2014年3月第一篇：IE概论•企业生存目的:就是必须赚取利润!利润=售价-原料成本生产成本管销成本厂房设备成本动力成本人力成本•企业如何创造利润?创造利润=节流开源+了解IE，从认识浪费开始•现场产生的浪费–制造过多过早的浪费–库存的浪费–动作的浪费–加工（过分）的浪费–等待的浪费–搬运的浪费–不良品浪费针对这些浪费提出相应的改善措施,可以应用IE的改善手法工业工程，IndustrialEngineering，简称IE。是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益，把技术和管理有机地结合起来的一门边缘学科。IE是管理与技术相结合的一门学科定义工业工程(IndustrialEngineering)是对人员、物料、机器设备、信息、空间所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科.——1955美国工业工程师学会会(AIIE）机MACHINE人MANIE综合化与系统改善料MATERIAL法METHODO工业工程的起源泰勒（FrederickW.Taylor1856-1915）和吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth1868-1924）是IE的开山鼻祖。十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，开创了工业工程研究的先河。泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，但是两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于时间分析的“作业测定”（WorkMeasurement简称WM），吉尔布雷斯则以动作分析为主的“方法改善”（MethodEngineering简称ME）泰勒与铁锹作业泰勒在钢铁厂时，有600多名工人正用铁锹铲铁矿石和煤。泰勒想：一铁锹的重量为几磅时工人感到最省力，并能达到最佳工作效率呢？为此他选出两名工人，改变一铁锹的重量并记录每天的实际工作量。结果发现，当每铁锹的重量为38磅时每天工作量是25吨、34磅时是30吨，于是，他得出作业效率随铁锹重量的减轻而越高的结论。但是当重量下降到21～22磅以下时，工作效率反而下降。由此，他认为矿石重量较重应使用小锹，而煤较轻应使用大锹，他合理地安排了600名工人的工作量。这样，费用由以前的每吨0.072美元降低到0.033美元，每年节省了8万美元的费用。泰勒：科学管理之父时间研究之父吉尔布雷斯：砌墙动作的研究十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前的单手作业为双手作业。经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大降低。。吉尔布雷斯：动作研究之父泰勒时间研究吉尔布雷斯动作研究以最小的投入获取最大的利润降低成本保证质量与安全提高生产率丰田的秘密（丰田生产方式）当日本经济还处在漫长的、不见出口的隧道之中时，丰田却取得了赢利一万多亿日元的惊人成绩。其中一个主要原因是丰田有『赚钱的IE』。美国用工量日本用工量装配一辆汽车33人14人装配一台车身9.5H2.9H装配一台发动机6.8H2.8H精益生产的典范——戴尔戴尔惠普-康柏Gateway思科营运成本占营销收入比率10%21%25%46%库存5天50天戴尔一生的目标就是把公司所有业务效率提高到极致特点核心是降低成本，提高质量和生产率是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一是系统优化技术面向由微观到宏观管理指导原则三化：专业化简单化标准化三现：现场现物现实安全品质效率三公：公开公正公平客观：用数据说话下一流程就是顾客标准化是现代管理的基础员工培训是标准化的基石问题发生时先去现场检查现场找到真正的原因并消除标准化以防止再发生现场就是产生附加值或提供服务的地方IE的应用范围O从制度上而论：O包括标准、流程、SIP（检验标准）、SOP（作业标准）、BOM用料及用人（工时）。O就现场投入而言：O包括人员、方法、技术、设备、材料、生产线效率、技术改良及制度建立。O就现场产出来讲：O包括效率、质量、成本、安全、环境、缺失/利益等管理手法。第二篇：IE改善手法IE公理一人或多人参与的系统总是可以改善的，除非它已经消亡或不值得再利用了！Thereisalwaysabetterway!什么是改善一种企业经营理念，用以持续不断的改进工作方法和人员的效率等。允许犯错，但不容忍不变革只有公司的中基层主管能熟练掌握IE方法，公司的改善才能持之以恒的维持下去。IEConcept(IE意识)1．成本和效率意识2．问题和改革意识3．三化意识•工业简化(Simplification）•专业化（Specialization）•标准化（Standardization)4．全局和整体意识5．以人为中心的意识应该怎样进行IE改善？IE的常用方法•动作经济原则•Worksampling（作业抽样）•Timestudy（时间研究）•Linebalance（线平衡）的编制与调整•Man-machinechart（人机配合图）IE的手法IE的基本技术-工作研究O方法研究O方法研究的目的在于制定最佳的工作方法，亦即分析现行作业方法，加以研究改进，透过整合与标准化，设计新作业方法的技术。O作业测定O作业测定的目的在于订定最适的标准时间，亦即决定一个受过适当训练而有经验的员工，在标准状态下以正常速度从事某项作业时『应该』花的时间。工作研究起源泰勒研究会：时间研究------作业测定工业工程学会：动作研究------方法研究时间研究：科学法替代了经验法动作研究：通过研究动作及操作提高效率定义：应用科学管理以找寻最佳工作方式，并衡量其合理所需工作时间的一种技术。目的：增加作业人员的作业效率、舒适及安全。用途：产品成本的决定生产计划的拟定奖惩制度的拟定工厂布局的规划产品、机器设备及工具的设计基础IE的核心工作研究24持续改善工作研究的内容方法研究的层次程序分析--------整个过程-----工序作业分析--------具体工序-----操作动作分析--------操作过程-----动素分析对象最小单位分析层次所谓程序分析，是用固定的记号、图表，把一连串的过程或作业方法表示出来，以期得到关于对象物的变化及作业者行为系列情报分析图表的总称。程序分析的定义程序分析的符号工序要素符号名称符号表示的意义加工加工◯对原料、材料、部件或者产品的形状、质量产生变化的过程搬运搬运对原料、材料、部件或者产品的位置给予变化的过程检查数量检查□对原料、材料、部件或产品的量或者是个数进行确认，对其与基准数进行比较，以此来掌握差异的过程检查质量检查◇对原料、材料、部件或产品的质量特性进行实验，对其结果与基准进行比较，以此来判断产品是否合格，或者是判断产品的良与不良的过程停滞存放▽根据计划对原料、材料、部件或产品进行堆积存放的过程滞留事物进行中的停滞状态派生符号程序分析的对象：生产制造过程生产服务过程生产管理过程程序分析的目的：最低的消耗最高的收益准确掌握工艺过程的整体状态工艺流程的顺序明确工序的总体关系各工序的作业时间确认发现整体工序不平衡的状态程序分析的意义发现工序问题发现并改进生产浪费的工序发现工时消耗较多的工序，进行重排简化消除停滞及闲余工序合并一些过于细分或重复的工作程序分析的方法1个不忘---动作经济原则4大原则---ECRS5个方面---加工搬运检查等待储存5W1H.5WHY“ECRS”四大原则O取消（Elminate）：在经过“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能有满意答复者皆非必要，即予取消。O合并（Combine）：对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。O重排（Rearrange）：取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。O简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。程序分析技巧考察点第一次提问第二次提问第三次提问目的做什么(what)是否必要有无其他更适合的对象原因为何做(why)为什么要这样做是否不需要做时间何时做(when)为什么此时做有无其他更合适的时间地点何处做(where)为什么在这里做有无更合适的地点人物何人做(who)为何要这人做有无更合适的人物方法如何做(how)为何需要这样做有无更合适的方法或工具研究探讨改进的方法改进遵循ECRS原则程序分析的相应图表程序分析整个制造程序分析产品或材料或人的流动分析布置与路线分析工艺程序图人型流程程序图物型流程程序图线路图,线图（一）工艺程序图程序分析整个制造程序分析产品或材料或人的流动分析布置与路线分析工艺程序图人型流程程序图物型流程程序图线路图,线图作用:1各工序之间的相互关系,便于从整体上发现存在问题及关键点2清晰表明各材料及零件的投入点,规格,型号及加工时间以便制订采购计划相当于机械制造中的装配图工艺程序图分析步骤步骤项目调查内容1预备调查1.1调查了解产品的工艺流程,设备,人员配备1.2了解产品的内容,计划量,实际产量1.3WIP(在制品)的调查1.4了解检验手段及方法2绘制工艺流程图2.1绘制工艺流程图,区分加工及检查工序3测定并记录各工序中的项目3.1测定各工序的标准时间4整理分析结果4.1记录及整理时间及人员配备情况5制定改善方案5.1提出及讨论完善改善方案6制定方案的实施计划及方案的实施6.1讨论完善7改善方案的标准化7.1方案标准化防止回到原来的作业方式材料材料材料材料工艺顺序局部装配或加工局部装配或加工局部装配或加工中心零件装配或加工完成配件完成配件材料、采购的零件工艺流程图结构主要零件（二）流程程序分析程序分析整个制造程序分析产品或材料或人的流动分析布置与路线分析工艺程序图人型流程程序图物型流程程序图线路图,线图作用:1对某一零件或产品做全面的分析,获得全面的资料,为流程进一步优化奠定基础2为设施优化布置提供必要基础数据3是作业分析及动作分析前必须经历的一个重要环节最基本,最重要的分析技术,适用于分析隐藏的浪费流程程序分析步骤步骤项目调查内容1预备调查1.1调查了解产品的工艺流程,设备,人员配备1.2了解产品的内容,计划量,实际产量1.3WIP(在制品)的调查1.4了解检验,搬运手段及方法2绘制工序流程图2.1绘制工艺流程图,区分加工,检查,搬运,停滞,储存工序3测定并记录各工序中的项目3.1测定各工序的标准时间,搬运距离4整理分析结果4.1记录及整理时间,距离,及人员配备情况5制定改善方案5.1提出及讨论完善改善方案6制定方案的实施计划及方案的实施6.1实施计划及评价7改善方案的标准化7.1方案标准化防止回到原来的作业方式（三）布置与经路分析研究产品,零件的现场布置或作业人员移动路线的分析作用:1重点对”搬运”和”移动”的线路进行分析,与流程程序分析图配合使用,达到缩短距离和改变不合理流向的目的2详细了解产品及作业人员的实际流通路线3合理布局及降低运输成本程序分析整个制造程序分析产品或材料或人的流动分析布置与路线分析工艺程序图人型流程程序图物型流程程序图线路图,线图线路图的绘制线路图是依比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图，以图示方式表明产品或工人的实际流通线路。绘图时，首先应按比例绘出工作地的平面布置图，然后将工序用规定的符号标示在线路图中，并用线条将这些符号连接起来。注意在线的交叉处，应用半圆型线，如果产品或零件要进行立体移动，则宜采用层别图来表示。布置原则距离最短原则移动的距离时间越短越好物流顺畅原则物流不出现交叉逆行利用立体空间