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IE基础知识训练教材2005.1.13企业导入IE的主要目的•强化生产与管理体制,提升生产力•适应公司管理与发展之需求•配合精确之成本计算•制订准确,完善人力,物料需求计划•产品品质与交期保证•外部需求工业工程(IE)定义•美国工业工程师协会(AIIE)的定义，工业工程（IndustrialEngineering-IE)是研究人、物料、设备、能源和消息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果。根据这一定义，IE是一门集自然科学、社会科学、工程学和管理学等的综合、交叉型科学。这个定义也是最权威和最被广泛接受的定义。工业工程主要解决什么问题•工业工程（IE）解决的主要问题是产品生产过程及服务过程中的增值链问题。例如，机械工程在完成其对产品及制造工艺的研究和设计后，就要进入投产阶段，在产品进入这一生产阶段后，就需要运用工业工程（IE）的知识来面对生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何合理化作业空间，如何进行零部件和制成品的配送，如何保障生产或服务的质量等。为了交给顾客一个满意的产品，人们不光要物理地实现所设计的产品，而且要解决生产中的质量和成本问题，还有时间、人员、机器、资本等资源的有效运筹，而这些决定着最终产品的交货期、质量和利润，这些工业化生产所面临的问题，正是工业工程（IE）所要解决的问题。IE的主要目标•使生产系统投入之要素得到有效利用,使组织能够提高生产率,利润率与效率.具体指:通过方法研究,作业测定等方式,对人机系统的各个部分进行分析评估及综合设计,实现生产要素的合理配置与优化运行,保证系统以低成本,低消耗,高效率及安全,优质,准时完成生产任务IE的发展历史•1.第一期(19世纪中后期)E.WHITNEY互换性方式原理发表（1800）•2.第二期(19世纪末期)F.WTAYLOR科学管理法的创立：工时定额研究(1886)•F.BGIBRETH动作研究(1911年)—人的基本动作分为18种类，寻找最好的方法•3.第三期第二次世界大战期间工作抽样技术的发明W.ASHEWART创造管理图（1931年）•4.第四期第二次世界大战后AIIE(美国IE学会)创立1948年现代IE的发展方向•应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织（非制造业工业工程应用大有可为）•应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益（新型工业化）•特别依赖于信息科学与技术（计算机软硬件、网络与通信技术、数据库支撑环境等）IE的分类•基础IE(传统IE)•方法研究&作业测定•应用IE(现代IE)•包括经济学,人因工程,•价值工程,•品质工程,信息工程•等多方面内容)NEXTQAQCVE人机工程学OR经济学方法研究作业测定基本IE应用IEIE在企业中的地位•1.常识性IE•基础性的IE技法教育，公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者必修•2.管理系统的IE•应用IE的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展•3.培养IE专家•为了开展以上两方面工作，通过在企业内培养可以起先头作用的IE专家，用更体系化的方法推进IE并进行普及；通过实践提高对IE方法论的理解程度，以此来培养更好、更高水平的专家。企业推行IE关键•经营者的坚定立场与决心•认识IE必要性•率先接受教育和实践•明确IE活动的方针和目标•设定生产效率目标或成本目标，创造出管理者、职员为了共同目标而活动的氛围•组织管理体系，刺激管理者•确立管理体系•重新组织管理体系IE在企业中主要工作•1.企业系统分析与改善•(管理系统,物流PMC系统,生产系统)•2.标准化工作的建立•(标准工时,工艺流程建立)•3.现场改善(生产,仓储)•场地布置与规划•物流分析与改善•生产线平衡学习IE应具备的几类意识•成本与效率意识•问题与改善意识•工作简化与标准化意识•全局与整体意识•以人为中心意识IE的基本职能•工程分析•工作标准•工厂布置•价值分析•时间研究•时间标准•动作研究•搬运设计以降低成本,提高質量和生產率為第一使命面向微觀管理為重點主流职责IE七大常用手法•流程分析人机配置•动作分析工作简化•动作经济原则工作抽样•时间研究IE四大原则(ECRS)•取消(Eliminate)•合并(Comline)•重排(Rearrange)•简化(Simpplify)IE分析的五个方面•作业分析---动作有效性•检验分析---检验方式与流程•搬运分析---重量,距离,时间•贮存分析---物料供应,仓储•等待分析---WIPIE七大提问(5W2H)•做什么•何处做•何时做•谁来做•如何做•成本如何•必要吗?•这里行吗?•要现在吗?•谁最合适?•这样行吗?•值得吗?•好的成就?•合适地方?•合适时间?•合适的人?•合适方法?•控制手段?有无其它更:为什么要:企业中存在的几种浪费•生产过剩的浪费•等待的浪费•运输的浪费•库存的浪费•动作的浪费•生产不良品的浪费•加工本身的浪费所有的浪费产生都可借由IE的方法来改善与控制,这也是IE系统改进与现场改善的主要工作---消除浪费,降低成本,提升效益IE工作实施流程概要•1.IE人员导入(IE工作宣传)•2.沟通上层,确定推行态度•3.内部人员训练(中高层)•4.工厂现状分析(系统诊断)•5.提交分析报告•6.确定改善方向(IE)•7.提交推行方案•8.评审推行方案•9.内部人员训练(中基层人员)•10.实施方案•11.定期效果确认•12.标准化工作•13.依标准作业习惯养成•14.PDCA应用注表示为主要实施步骤坚定决心,全员参与,积极主动,改善无限目前公司的主要问题(一)•系统面•管理系统(职责分工不够明确与精炼)•品质系统不完善(检验工时成本未计算)•生产系统混乱(生产计划,效率考核,人员训练...•异常反馈与处理系统(途径不明,时效不足,责任不明)•PMC系统(计划/规划不足,频繁变更生产)•未有建立合理之教育训练体制目前公司的主要问题(二)•执行面•5S执行力度不足(重点做在地上与墙上)•效率意识淡薄,把加班当成习惯•未有养成依标准作业习惯(凭经验与习惯作业)•人员训练缺乏规划•统计手法应用不足,报表无法产生作用•产线(部门)平衡度差,工序(部件)生产衔接性差解决方向•1.导入IE理念,重整&优化系统(明确的部门/个人职责,工作衔接)•2.建立标准工时系统•3.建立绩效考核体系•4.建立教育训练体系•5.完善异常反馈与处理制度(责任到人)•6.强化品质系统,使用统计技术主要实施计划•确定IE推行之坚决立场•IE理念导入•内部IE人员训练与选择•系统分析与改善(组织改造)•内部标准建立(标准工时/工艺流程优先)•生产系统改善•物流系统改善近期主要工作(3个月)•1.主要量产机种标准工时建立•2.主要量产机种工艺流程确定•3.生产现场改善•4.IE人员训练NEXT标准工时建立实施计划•分两部分同时进行•1.现有批量上线量产机型,依机种型号,分插件&补焊,组装三部分制订标准工时表,与SOP同时使用于生产线.同时将标准工时建入电脑系统,予以共享,PMC依此进行排产计划•2.标准工时总表分为元件加工,插件,补焊,组立,包装,其它六个部分同时进行,预计在3月份完成(另附实施计划)返回工艺流程(SOP)制作计划•分三部分进行•1.新机型(待量产)先制作工艺流程与SOP•2.已有量产中的主要机型,优先制作工艺流程与SOP•3.其它陆续量产中机型•注:IE目前主要制作工艺方面SOP与流程,相关检测流程与SOP需由工程PE制作返回生产现场急需改善问题•1.强制节拍生产(流水线分格,计算产品周期)•2.堆积现象处理(作业堆积,品质不良,计划不足…)•3.提高生产线平衡度(减少工序/工段间等待)•4.建立合理的生产效率计算模式•5.人员的训练计划(重点工位/多能工人员比率)返回IE人员训练1.人员需求计划(IE技术员2~3人,)2.人员选择(可由生产部PE,修理,班长中选择或内部招聘)3.基本技能训练(1个月)4.专业手法与技能训练(2~3个月)具体训练计划另订返回近期训练计划(1~2月份)课程课时训练对象IE导入说明与工厂现状问题探讨2H车间主任以上IE基础知识介绍2H相关人员(员工由车间主任宣导)标准工时介绍1H标准工时的测定4HIE人员,班,组长,车间主任如何编写工艺流程2HIE人员,班,组长,车间主任生产线排拉方法2HIE人员,班,组长,车间主任生产线平衡改善2HIE人员,班,组长,车间主任IE手法训练4HIE人员,班,组长,车间主任方法研究相关内容8H相关人员作业测定相关内容6H相关人员时间研究与动作分析6H相关人员其它(实例演练与检讨)每周一次相关人员生产巡线中的几个典型问题•生产平衡严重失调(流水线基本是空载)•每个工位都在使用记数器,可是后面仍然没有产品•每小时或每天产量达不到,是在1小时或一天过去后才知道的(真正原因在哪里呢?)•人员离位无人补,整线出现空载•现场作业松散,基本处于自由作业状态•人机配合作业得非常好(开模,关模,剪水口…)可是,最佳的机器周期是多少?周期缩短1秒钟表示什么?谁在负责控制与确认?生产系统中有关IE的几个问题•近期的生产计划明确吗?下一步做什么•我们现在的负荷能力是多少,稼动率足够吗?•我们现在的效率是多少?•提不上产能&效率的瓶颈在哪里?•我们的作业方法,使用物料,人员训练都标准化了吗?•我们的现场还有哪些需要改善?•我们的系统运行正常吗?哪个环节效率最差IE工作推行难的几个阻力问题•1.制度性的革新,会触动相关部门或人员利益(如工作绩效评定,观念更新,旧有的方式被更改与管制等)•2.高层的支持力度与认知度(决心不足)•3.多崇尚短期的效益,忽略长远的利益(短期内效率提升了,标准建立了,IE工作可以放下了)总结•IE是一门技术,需要掌握多方面之知识与具备丰富的实践经验•IE更是一种理念与意识,需要取得企业所有人员的认同与参与.•全员齐参与,改善无限制,愿我们能在以后的日子里学习IE,参与IE,应用IE,共同推动我们的IE事业