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1IE实务课程教育2IE(IndustrialEngineering)的概要ManMachineMaterialMethod统合系统设计改善落实预测,评价活用工学的分析技法,设计技法,数学.自然科学.社会科学▣目的:通过提高人的生产性，提高组织的经济性▣对象:从TOP到社员的所有阶层、所有部门的人员▣定义:设计、改善和落实对人、材料、设备、方法、能源、情报所组成的统合系统技术（产业工学）◇IE是什么?3IndustrialEngineeringisconcernedwiththedesign,improvementandinstallationSystemsofpeople,material,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical,physicalandSciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisandDesigntospecify,predictandevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystemsIE是相关设计、改善、落实人、材料、设备、能源有机的统合系统的技术，这时IE为明确、预测、评价统合系统所期待的结果，利用工学的分析技术或设计技术原理、技法，数学、物理学及社会科学的专业知识或功能.AIIE(AmericanInstituteofIndustrialEngineers:美国产业工学会)的定义4企业的目的与产业工学经营是最佳管理和结合为达成企业目的,即利润的追求及社会的贡献所需的所有要素(人,材料,设备,方法,资金)，最终履行企业的目的.1)经营(Management)研究无公害,安全(Safety),良品(Quality),的产品低价(Cost)能够迅速大量生产(Productivity)的方法与技术,同时研究必要时期(Deliverydate)安全地生产产品,并最有效适当地销售给其需要者的方法与技术2)为企业目的极大化的目标1.生产性(Productivity)向上2.品质(Quality)向上3.原价(Cost)节减4.纳期(Deliverydate)遵守或确保5.安全性(Safety)确保6.士气(Morale)确保5◇IE的历史时代区分人业绩第1期(19世纪3/4半期)E.WHITNEY互换性方式原理发表(1800)-互换性方式是将所有公差反映到产品,不管什么样的产品都能相互交换的性质.第2期(19世纪4/4半期)F.WTAYLOR时间研究的创始:TIMESTIMESTUDY(1886)-IE的基础确立计算1人1天的作业量标准,并改善作业方法F.BGILBRETHMOTIONSTUDY(1911年):动作研究的创始者-将人的基本动作分为18种,并要查找最佳的方法第3期(第2次大战期)E.MAYOMORAL的发现W.ASHEWART管理度创始(1931年)第4期第2次-大战后AIIE(美国IE学会)创设1948年6种类第1种记号名称(1)空手移动.(2)抓.(3)搬运.(4)确定位置.(5)组立.(6)使用.(7)分解.(8)放.(10)寻找.(11)选择.(12)思考.(13)改方向.(14)一直抓.(15)休息.(16)不可避免的等待(17)可以避免的等待记号说明空碟模样抓东西的模样碟子上装东西的模样东西在指尖上的模样已组立的模样英语的Use头一个字母的模样从组立的东西中去掉一个的模样将装东西的碟倒过来的模样用眼睛查找东西的模样查找所选择东西的模样手放头上思考的模样宝龄PIN模样磁石上铁粉贴着的模样人在椅子上坐着的模样人被碰倒的模样人躺着的模样内容没有任何东西的空手移动.将东西夹或拿取.将东西移动到手背.为下一个动作调整位置.组立东西或互相夹.将工具等根据使用目的操作.分解已组立的东西.分解已抓的东西.用眼睛或手查找东西在哪里.从几个东西中选择一个.确定下一个要做的东西.改为容易使用的方向.正在抓东西.为恢复疲劳休息.由于不可避免的原因等待.只要有想消除的心态,可以避免的等待.(9)检查.镜子模样判定东西的数量或品质.第2种第3种THERBLIG记号7◇固有技术与管理技术◇固有技术:基本技术,个别技术,专业技术机械,电器,电子.化学工学,焊接,喷涂,涂金..等新制造工法的发起,导入,新产品的开发◇管理技术:延续固有技术的综合技术,应用技术有效利用各种资源的原理或技术的方法体系IE,QC,VE,OR,ORDLIX,PAC,TPM,CIM,JIT,6SIGMA..等固有技术1911192419471990年代管理技术6SIGMA/KMBPR/SCM/TOCJIT/TPMIE/VE/QC生产性ORDLIX:OrganizedDesignforLine&CrewSystem:适当人员设定法PAC:PerformanceAnalysis&Control:作业能率分析管理系统8•科学的管理技法(时间,动作研究)•FordSystem1900•GanttChart19101920•SQC•管理图•Sampling检查1930•MethodEng’ng•Howthorne实验(人际关系)VA/VE1940•OR•PTS法1950•PERT/CPM•MRP•GT/X-Y理论•信赖性工学1960•TQC•ZD,QM1970•PAC•TPM•JIT1980•CE•FA/FMS•CIM•AI1990•6SIGMA•TOC•BPR•KM•SCM◇管理技术的发展过程※現:导入Lean6Sigma9管理技术目的技法IE在工程的设计或制造实施阶段分析、改善工程与作业，向上业务能率.作业研究(workstudy)时间研究,动作研究.作业测定(workmeasurement)QC在制造实施阶段分析、测定品质，控制产品的品质.统计的技法(SQC).QC7工具.6SigmaVE在产品设计阶段分析产品功能与COST，向上产品价值.功能分析(F/C).管理技术的最终目的同一，但在直接目的与技法上有差异..QCVEIE(韩国),IEVEQC(美日)的顺序得到发展◇管理技术的特征10◇IE的分析体系方法研究(MethodEngineering:ME)与作业测定(WorkMeasurement:WM)方法研究(ME)作业测定(WM)业务的系列或各个业务的设计及改善无效时间排除及标准时间设定对象的选定对象的选定对象的选定业务的要素与分配稼动状态分析记录方法分析记录评价.检讨意识的检讨最佳方法最佳稼动时间,必要宽放时间测定.评价精密时间标准时间最佳作业系统的设计,确立,维持对象分析技法产品VESHOP稼动分析LINE编成效率分析工程工程分析作业作业分析动作动作分析○WorkUnit的区分11◇什么是问题?理想的状态(ToBe)差异现象(AsIs)差异●日常的问题(复原的问题)为维持标准,应消除的阻碍●创造的问题(革新的问题)为否定现象,提高标准的水平所创造的问题标准–现象=复原的问题目标–标准=革新的问题革新的问题复原的问题目标标准现象●寻找的问题虽是漠然的问题,但也应采取措施,明确问题的本质并解决WorldWideClass◈标准目标–现在状况=问题12(1)日常的问题(复原的问题)日常的问题为标准与现象的差异,按以下顺序发现问题并进行可视化.①明确标准或基准.②定量分析现象.③具体地将标准或基准的差异定量化.(2)创造的问题(革新的问题)作为目标与标准或现象的差异,按以下顺序发现问题并进行可视化.①大胆否定现象.②设定新的管理水准或目标.③明确目标与现在的标准或基准的差异.(3)寻找的问题(新的范例)寻找的问题为新旧范例的差异,按以下顺序发现问题并进行可视化.①从原点的思想出发构思新的范例.②把握对新范例问题的征兆.③利用CheckList等将问题具体化.◇问题的发现标准-现象=日常的问题目标-标准=创造的问题新范例–旧范例=寻找的问题13◇问题的解决顺序问题的明确化必要事实的收集∙分析改善方案树立改善方案实施结果Check与Follow-Up•问题的认识•问题重点把握•问题解决目的,对象范围的明确化•问题解决计划树立•事实收集计划(现象分析技法)•事实收集•事实分析•原因追踪•改善方案构思(E,C,R,S原则)•构思的评价(经济性,实现性,安全性,品质等考虑)•改善具体方案树立•根据实施计划的准备•实施责任者确认•说明会实施•实施•实施结果的确认•不足点修订•标准书制定/改正14稼动分析经过长时间(1交代以上，1周到数个月)，通过主体作业,准备作业,宽放的感作业中发生的所有活动的分析，进行更好的生产系统改善，或为设定标准时间的适当宽放率设定的技法◇目的□消除/减少作业者或机械等待等非生产的要素，按计划生产(生产量/纳期遵守)□分析时间别,日别,生产量或作业的变化，更加提高生产性,所有资源的有效利用度(生产性向上)□确定适当人,设备,方法(作业标准的设定)□标准时间设定时，决定适当的附属作业时间或宽放率(标准时间的设定)□点检标准时间的程度或作业标准◇定义15区分种类测定方法目的优点缺点测定分析法连续测定法•经过长时间的加工状态，StopWatch连续测定•选定少数作业者(设备)，想详细把握所发生作业种类时•详细的分析•测定者需要大量的努力•不能一次测定大量测定对象瞬间测定法(W/S)•用肉眼瞬间地测定几次对象•选定多数作业者(机械)，想详细把握所发生作业种类时•一次测定多数对象•测定者可以与其他业务并行实施•由于测定为表面的，难以进行详细的分析资料分析法•作业传票,作业日志设备稼动日志等无法测定或资料充分时•精确度降低•根据VTR,稼动率等的分析法•精确度高◇稼动分析方法16作业主作业主体作业对作为作业直接目的的材料变形,变质等直接贡献，创造附加价值的要素:切削,焊接,涂装,组立等附属作业对主体作业附属的每Cycle发生，但间接地对作业的目的贡献的要素:材料的拆装,测定等附带作业(准备更换作业)为主作业的准备,首尾,搬运等的作业，每1Lot/几个Cycle定期发生的要素:材料更换,工具更换,加工物搬运宽放人的宽放(容许宽放)生理的宽放主要为充足人的生理需要的要素:洗手间,喝水,擦汗疲劳宽放为恢复恶劣的作业环境中的疲劳的迟延要素:室内温度,噪音,粉尘,重量物使用等非人的宽放作业宽放虽是必要的作业要素，但不规则地,偶然地发生的要素:切削工具更换,机械注油等管理(现场)宽放与本来作业无关的作业，主要在管理上不可避免地发生的迟延要素:会议/早会,作业指示,5分钟5S等◇作业的分类17◇计入事例W.S.WorkUnit组成用纸非正规要素正规要素大区分科班(系)POS没有作业者的状况在作业中断状态对话非正常的休息空车搬运及向其他设备移动脱离闲谈休息移动2-1-2-3-4宽放要素2以架台车等步行搬运整备工程及设备清扫为进行作业停止的状况J/CSetting及设备调整搬运设备故障清扫等待调整1-1-2-3-4-5迟延要素1外观检查F.P,Q值检查堆积焊接完成品的作业部品,焊接品装载作业Hanger间产品搬运检查存放装载移栽2-1-2-3-4附属要素2将S/WON后OFF之前为止焊接0主体要素1定义需要作业名NO中区分NONO现场制定者班(系)长科长作业名18作业名MASK焊接科长职(系)长制定者工作现场生产1科Mask焊接班(系)对象本工厂NO区分NO区分NO要素作业名测定数比率(%)备注12345계1正规要素主体要素1焊接3102432218.32检查2001032.53调整5000054.16附属要素4拆装2108833125.85存放22141108.3稼动率61.6%6移栽0002132.52非正规要素宽放7脱离160631613.38移动2120386.79休息0031275.810闲谈1010243.311清扫0000000迟延要素12搬运1102043.313等待1032175.814设备故