IE工业工程 生产效率提升和改善

生产效率的提升与改善——工业工程IE的应用周新奇工业工程定义IE是对___________________________所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。——美国工业工程师协会(AIIE),1955IE的起源泰勒吉尔布雷斯甘特制造业各行各业制造业仍是使用IE的主体精益生产与IE工业工程的关系IE应用领域精益生产方式起源与发展丰田佐吉丰田喜一郎丰田英二大野耐一丰田家族新联合汽车全面运用北美全球精益生产实施效果原材料库存降低５０％在制品减少90%成品库存降低75%生产效率提升2倍新品开发周期缩短一半质量大幅提升利润精益生产系统结构持续改善利润扩大市场降低成本缩短制造周期平准化（均衡生产）快速切换KANBAN少人化岗位轮换多技能员工培训消除浪费价值流图析TQMQC小组识别浪费一切不_____________________的活动就是浪费,超过了最少投入的部分也是浪费.浪费的定义：浪费类型______________________________________________________________________七大浪费没有充分发挥员工的创造力课程模块和内容构成工艺程序和现场布置分析生产线平衡现场目视化人机分析动作分析防错法第一章工艺程序和现场布置分析工艺程序图按照现行的工作方法，记录现行方法的___________，为将来的分析打下_________工艺程序图的作用反映现行方法的每一个_______________的分析和解决问题记录的越准确，改善越大从_____到_____的改善顺序程序分析符号操作搬运、运输检验D暂存或等待同一时间、同一场所或同一人执行着操作与检验工艺程序图的构成（一）垂直线：代表工艺程序的顺序符号：1、2、3数字表示操作、检验的先后顺序水平线：代表材料（或零、部件）的引入原则：1、水平线导引出垂直线2、符号画在垂直线上工艺程序图的构成（六）306成品包裝750M運送至組裝線320搬運工作名稱﹕反射片裁切機種﹕7LCD開始﹕從倉庫領反射片卷材結束﹕成品包裝上組裝線記錄人﹕日期﹕版本﹕34521步驟操作統計30M距離項目次數時間距離調整裁切機開啟機器,裁切將卷材裝上裁切機將產品放在料架上待上料將反射片卷材從倉庫中領出等待情況檢驗貯存工作說明儲存等待加工搬運檢驗30362015120改善要點合并時間取消簡化重排布置的作用与画法依比例缩尺绘制工厂的简图，将机器、工作台等相互位置一一绘绘制于图上，并将流程图上所有的动作以线条的符号表示。布置的原则统一性原则_______性原则物体______原则利用______空间原则安全满意原则_____________原则布置的基本形式（一）功能式布置以机械为中心，适用于生产品种多数量少的生产模式容易适应产品及工序的变化车间由同种工序组成，易指导搬运复杂，损耗，在制品多易出现停工待料布置的基本形式（二）流程式布置以物流为中心，适用于生产数量多，重复的流水线生产搬动距离短工序中断少，停工待料少生产效率高难以适应产品的变化受流水线中断的影响大布置的基本形式（三）固定式布置以产品为中心，适用于钢架、板金、大型机械主装具备灵活性、容易适应变化把产品固定，作业人员移动对产品的爱护意识提高了改进作业方法的空间很大布置的基本形式（四）混合式布置第一步骤：决定_________（1：20或1：50）第二步骤：按比例尺，画出______状图。第三步骤：制作比例________第四步骤：设计______的配置图第五步骤：对布置、管道、出入口等______第六步骤：对通风、采光、取暖等______第七步骤：把研究结果归纳到______表研究布置的七个步骤(一）研究布置的七个步骤(二）用红色箭头画出工作场所的流程。（一起来找出问题）现状工具箱存物柜入口垃圾箱垃圾箱垃圾箱1765432出口午餐区怎样使用目前状况图(一）第二章生产线平衡个别效率与整体效率生产线编成效率平衡损失率练习题(一)练习题(二)生产线编成效率生产线实际加工所需时间（）所配置总作业时间（）：尖峰时间或周期时间（即制程成品的时间间隔）n：制作1产品需要n个制程n1iitntppt将______________________________________组合，以获取最高效率的方法。工作要素或作业在生产线作最佳的分配平衡损失率损失时间各工作站（制程）因不完善之工作区分，而引起之_____时间%100**/*%1nttntLpniip%100/n*t/t1n1ipi%E%100n1iiptn*t闲置练习题（一）-11.各制程单位作业时间123459151617186781011121314制程单位作业时间(秒)制程单位作业时间(秒)12353442326243547355343练习题（一）-22.结点网络图12345678910111213141516171815练习题（一）-3222018161412108642012345作业所需时间制程（每制程为乙名作业员）(秒)尖峰时间20秒损失时间(斜线部份)求E%？L%？损失时间？3.现有生产线编成A与B并排作业，作业顺序由A作完再送到BAB50403020100AB尖峰时间作业时间(秒)现状等待损失时间练习题（二）-1生产线平衡优化0.001.002.003.004.005.006.007.008.00Labelattaching+foldcameraFPCAssembly+LCDCaseBPreparationMainLCDAssembly+TapeCameraAssemblyMetalBracket+Gasketcameralens+copperCaseAAssembly+lensPressLENSScrewingFunctionTestCosmeticCaseCAssemblyPacking0123456789123456789101112131415161718192021stationtime(s)E：取消C：合并R：重组S：优化方法分析1：单位作业（要素）把A、B负责的作业分解为单位作业把A、B负责的作业分解为单位作业－A作业员－─B作业员─A1A2A3A4装上零件a扭紧零件a贴上零件b印上号码18秒10秒14秒8秒B1B2B3装上零件C检查裝箱8秒10秒12秒练习题（二）-2分析2：作业顺序（关联）分析A与B各单位作业顺序的结果A1A2A4A3B1B2B318秒10秒14秒8秒8秒10秒12秒A负责B负责练习题（二）-3分析3：作业分担（集合）把单位作业分担予A、B，共有九种方法(1)A(A1)：B(A2,A3,A4,B1,B2,B3)(2)A(A1,A2)：B(A3,A4,B1,B2,B3)(3)A(A1,A2,A3)：B(A4,B1,B2,B3)(4)A(A1,A2,A4)：B(A3,B1,B2,B3)(5)A(A1,A2,A3,A4)：B(B1,B2,B3)(6)A(A1,A2,A3,B1)：B(A4,B2,B3)(7)A(A1,A2,A3,A4,B1)：B(B2,B3)(8)A(A1,A2,A3,B1,B2)：B(A4,B3)(9)A(A1,A2,A3,A4,B1,B2)：B(B3)========ABA-BA(18)B(62)A(28)B(52)A(42)B(38)A(36)B(44)A(50)B(30)A(58)B(22)A(60)B(20)A(68)B(12)练习题（二）-4改善对策-11.变更作业分担A3A2A1B3B2B1A4尖峰时间损失时间AB改善练习题（二）-5改善对策-22.变更作业顺序扩大变更作业顺序及分担3.变更______作业针对________________作业内容进行分析、改善，以降低______________，缩短其它作业的___________尖峰时间损失时间尖峰时间练习题（二）-61.列出该单位所有__________及___________2.需求人数：设定各_________预计需求熟练人数3.盘点：盘点各作业项目_______熟练人数4.____：(3)－(2)5.进行训练：训练谁？训练何种工作？何时完成训练？6.多能工化比率的计算差异练习题（二）-7改善对策-3训练预定表作业项目需求人数工作分解编号张先生李先生王先生赵先生陈先生生产上的变化零件组合配线装配电线打结45/31训练完成绞紧调整人事异动及工作情况练习题（二）-8第四章人机分析人机操作分析的意义与目的人机联合操作的组合形式人机联合操作分析的表格符号人机联合分析法的步骤人与机的配置比例案例练习(一)案例练习(二)案例练习(三)人机操作分析的意义与目的消除机器“_____”的现象消除作业人员______的现象人与机器的_______使机器的_______合适人机联合操作的组合形式一个人员、______机器一个人员、______机器______人员、一台机器______人员、____机器11221122人机联合操作分析的表格符号联合工序分析符号（人/机器）生产正常的直接生产操作停止由于生产（人员/机器））正常进行，迫使另一个等待调整安装、拆等因素导致另个无法进行1、进行预备调查2、对一个周期作的分析（略）3、使时间达到一致（略）4、测算各步骤的时间人机联合分析法的步骤(一)5、制作作业人员–机器分析图表6、整理分析结果作业人员机器1时间%时间%生产837%1463%停止1463%837%合计22100%22100%人机联合分析法的步骤(二)7、改善方案的制作分析结果目标对策1、作业人员发生待工情况1、缩短机器自动时间2、改善手工时间，不否可以放到自动运转2、机器发生待工情况1、缩短作业人员时间2、改善手工作业3、作业人员、机器都发生待工1、改变顺序2、对1、2项目标考虑4、作业人员、机器都不待工改善人员和机器的各个作业人机联合分析法的步骤(三)7、改善方案的制作作业人员机器1机器2时间%时间%时间%生产1672%1464%1464%停止628%836%836%合计32100%22100%22100%人员的生产率提高了35%8、改善方案的实施办法评价9、改判方案的标准化人机联合分析法的步骤(四)人与机器的配置比例N1=L+ML+WN1:一个工人操作的最低数L:装卸工件时间M:机器机动时间W:工人由一台机器走到另一台机器某公司轴承公司，引进一批自动车床。（如图布置）现机器操作条件如下：装工件时间：5S卸工件时间：3S车床正常周程时间：20S员工正常走动时间:2S2345InputOutput16求:该布置状况是配置几个人比较合理?案例练习(一)-1人時間機裝鉚件44空閑空閑11沖壓取工件22空閑統計周期工作時間空閑時間利用率人76186%機71614%练习:求N1案例练习(二)-1生產周期由7˝壓縮為3˝,機器利用率由14%提升至66%.案例练习(二)-2共同作业分析法（一）共同作业分析法：指当几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上关系的分析，以排除作业过程中不经济、不均衡、不合理的现象。共同作业分析法（二）共同作业分析的意义与目的消除作业中产生的待工现象，改判作业分配，使其负荷平衡配置人员的合理化改善最费时的作业，缩短作业总时间量工作A工作A工作A工作B工作B工作B4h4h4h3h3h3h1h等待8h7h共同作业分析法（三）库房储运库①②堆高机老王老张10分钟10分钟5分钟5分钟共同作业分析法（四）叉車作業員1作業員2運NO.15min裝NO.110min空閑5min空閑5min裝NO.210min運NO.25min空閑5min代表工作代表空閑統計周期工作時間空閑時間利用率叉車1510567%