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唯美陶瓷集团IE(工业工程）培训课程主要内容一.IE简介二.IE研究重点三、提高效率的工作方法第一部分：ＩＥ简介一、工业工程定义定义：是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计、改造与实施的一门学科,它利用数学、物理和社会科学的专门知识和技能,并且应用工程分析和设计的原理和方法,对该系统可能获得的成果予以确定、预测和评价”。从该定义可以看出工业工程的特征。(1)工业工程是一门集自然科学、社会科学、工程学和管理学等的综合、交叉型科学。因而工业工程师必须具备宽广深厚的基础知识、专业知识、系统工程的理论、现代管理知识及计算机应用知识。5生产要素人/财/物投入转换产出产品/服务生产率=产出/投入技术管理生产的财富一、工业工程定义(2)工业工程的工程属性很强,其工作原理是采用工程分析与设计的原理和方法,所以容易强调定量方法等技术手段。(3)它追求由人、物料、设备、能源、信息等生产要素所组成的综合系统的整体效益,无论系统的大小都反映出很强的降低成本、提高系统管理效益的特征。(4)现代ＩＥ不仅是一种工程技术而且还是一种哲理,特别强调发挥系统中人的作用。二、工业工程的基本职能1、系统规划功能一般包括宏观系统规划和微观系统规划两大部分。宏观规划,包括产业政策、产业结构、产业技术政策、技术发展规划、工业教育及培训规划等。微观规划,包括企业新产品开发、业务发展规划、企业经营战略、技术更新和改造、安全环境规划、质量成本规划、产品标准及系列化规划、职工教育及人力资源开发规划等。二、工业工程的基本职能2、系统设计与实施功能这是ＩＥ最主要的功能之一,主要有:①系统设计与实施,包括制造过程系统、质量保证系统、组织结构系统、信息管理系统、物流系统(工程选址、工厂布置、工程项目总体设计、设施设计等)和支持系统(网络数据库)等。②工作研究与实施,包括生产流程设计、生产技术选择、作业程序方法设计、作业时间及动作标准制订、作业环境设计、人力资源开发与设计等。二、工业工程的基本职能2、系统设计与实施功能③制造过程控制,包括制造资源计划、质量控制与可行性、生产计划与控制、过程成本控制等。④标准制订与实施,主要有设计标准、质量标准、工作标准、规范与规程制订、工业安全、卫生、环保系统标准与规范等。⑤企业重组与再造,主要有虚拟企业设计与实施、各种现代制造方式的设计与实施、经营过程设计与再造,职工培训与教育的设计与安排等等。二、工业工程的基本职能(3)系统评价功能系统评价功能主要是借助各种分析评价工具对系统的效益或成果进行评价分析,以达到最优的结果,主要包括技术经济发展预测评价,投资分析、产品设计评价、工程经济分析与评价、各种规划设计方案的评价、现存各子系统的评价、质量与可行性评价,职工业绩与职务评价、评价指标及规程技术评价,奖惩机制建立与评价、宣传教育系统结果评价等。二、工业工程的基本职能(4)系统创新功能创新是企业发展的根本源泉,通过对系统的分析评价、完善改造以达到促进系统不断创新的目标,是ＩＥ的功能之一。这里主要包括产品改进、工艺改进、设施改进、系统组织改进、工作方式改进、技术创新的激励与组织、新产品新技术的工作开发等。三、IE意识成本和效率意识：一切工作从大处着眼，从总目标出发，从小处着手，力求节约、杜绝浪费，寻求以成本更低、效率更高的方法去完成。问题和改革意识：任何工作都会找到更好的方法，改革永无止境。要善于不断发现问题，勇于改革创新。工作简化和标准化意识：即3S-简化、专门化、标准化全局和整体意识：用系统化思想和系统工程方法观察、分析和解决问题以人为中心的意识：以人为本，充分重视人的作用第二部分：ＩＥ研究重点方法研究作业测定布置研究生产线平衡程序分析动作分析操作分析时间研究运转率分析PTS法标准时间设定搬运物流分析配置分析作业拆解合并工作研究搬运路线分析搬运工艺分析精益生产—单元一个流生产PTS工序平均传统IE研究重点第一章：工作研究一、方法研究:寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器、无效动作和消耗，并使方法标准化。包括程序分析、动作分析和操作分析。1、程序分析：以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺（加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工作地全面研究，分析有无多佘或重复作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等。1.1程序分析5个方面及其对应符号表示操作表示运输、搬运表示检验D表示等待、暂存表示贮存表示同时操作和检验例一：设有一业务员依照顾客来函核对某张支票上的数字，信放在公文柜中。122313454开公文柜拿出信带信回办公桌找票核对带信回公文柜放回信关公文柜回办公桌放回票6去公文柜1办公桌人公文柜例二：工人按要求核对工件尺寸112231345到仪器柜开仪器柜拿起量规带量规回工作台调整量规带量规回仪器柜放回量规关仪器柜回工作台用量规核对工件尺寸41.２程序分析技巧1.2.1分析时的六大提问（提问技术）完成了什么？何处做？何时做？由谁做？如何做？为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好的成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法？1.2.2分析时的四大原则符号名称内容E取消在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消。C合并对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。R重组合经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。S简单化经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。某陶瓷公司案例分析:1、熔块的检测，其分厂和熔块窑生产部门两个单位都进行检测，而且同批生产的产品多次送货多次检测，能否在建立标准检测的基础上简化掉一个部门的检测动作？以及对同批生产的产品只需做一次检测？2、对色料检测，分厂和工艺主管部门都做进料检测，能否简化掉一个部门检测，甚至由供应商提供质量检测报告从而减少检测频率甚至免检？3、对泥沙料的检测，分厂检测部门要填《原料验收单》同时还得填《物资进厂验收记录》，同一个检测结果反复填写是否浪费？1.２程序分析技巧1.2.3分析时的六大步骤（1）选择：（2）记录：（3）分析：（4）建立：（5）实施：（6）维持：２、动作分析动作分析的实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。序号动作名称表示图形1伸手（TE）2移物（TL）3握取（G）4装配（A）２、动作分析序号动作名称表示图形5使用（U）U6拆卸（DA）7放手（RL）8检查（I）9寻找（SH）10选择（ST）11计划（PN）12定位（P）13预定位（PP）14持住（H）２、动作分析序号动作名称表示图形１５休息（R）１６迟延（UD）１７故延（AD）１８发现（F）十七种动素分类第一类动素------进行工作的要素伸手(Reach)﹔移物(Move)﹔抓取(Grasp)﹔对准(Position)﹔裝配(Assemble)﹔拆卸(Disassemble)﹔应用(Use)﹔放手(Release)第二类动素------阻碍第一类动素进行的寻找(Search)﹔选择(Select)；检查(Inspect)﹔计划(Plan)；预对(Preposition)。十七种动素分类第三类动素------对工作完全无益的动素(无须考虑）持住(Hold)简称H﹔迟延(UnavoidableDelay)简称UD﹔休息(Rest)简称RT﹔故延(AvoidableDelay)简称AD。3、操作分析：通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。可分为：3.1人机操作分析3.2联合操作分析3.3双手操作分析3.1人机操作分析:在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。案例：改善前所用时间人机2准备工件空闲1装上工件被装上工件4空闲加工1卸下工件被卸下工件2完成件放箱内空闲利用率60/10060/100案例：改善后所用时间人机1装上工件被装上工件4完成件放箱内准备下一工件加工1卸下工件被卸下工件利用率100/100100/1003.2联合操作分析经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备。这时为避免时间上的等待或干涉，而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。作业者单独与机械及其它作业者无时间关系的操作。联合机械与人共同作业，相互制约作业时。等待由于机械或其它人的作业，造成作业者的等待。3.2联合操作分析机械自动与操作者无关，自动工作的状态手动准备,安装，取下及手动,等作业者的活动，对机械的时间制约。等待由于作业者的操作造成的机械停转，空转。3.3双手操作分析：生产现场的具体工作，主要由工人的双手完成，调查、了解如何用双手进行实际操作的情况，称双手操作分析。二、作业测定：“作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。”1、时间研究的定义：“时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。”，定义中有：合格、适当、训练有素的操作者；在标准状态下。是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准。秒表时间研究—量测方法简介★归零法：动作开始时,母指按下A键启动秒表,动作结束时即按A键停表，记录时间后按B键归零.AAB开始停止按键归零按键按键★连续量测法：观测的第一单元开始按A键至整个观测时间只按B键记录每一单元或动素时间，观测结束时归零A按键(0)a(a+b)(a)b(a+b+c)cB按键B按键B按键A按键开始B按键归零第二章：生产线平衡二、IE之线平衡分析与瓶颈改善LineBalancing线平衡线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。二、IE之线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善循环时间CT=29s线平衡率=————————×100%=76.55%各工序时间总和人数×循环时间平衡损失率=1-线平衡率=23.45%【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】二、IE之线平衡分析与瓶颈改善瓶颈改善的方法作业方法改善提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善取消不必要动作重排作业工序作业拆解分割改进工具夹具合并微小动作简化复杂动作二、IE之线平衡分析与瓶颈改善线平衡改善的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并第三章：物流布局三、IE之物流布局改善Layout生产布局合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。三、IE之物流布局改善（1）有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业三、IE之物流布局改善（2）流线生产的布置要点保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动少人化生产确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调三、IE之物流布局改善物流物流顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题三、IE之物流布局改善由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）三、IE之物流布局改善采用U字型生产线141312712348569材料成品（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人