IE工业工程全套管理（精华）IE 第1章工业工程（DOC 12页）

－1－第一部分工业工程－2－第一章IE基础所谓IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化为目的的。将综合后的所有系统进行稳定化时，为了显示和评价形成的结果，使用工学分析或设计原则与技法，同时使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或技法。机MACHINEMACHINE人MACHINEMACHINEIE(综合化与系统改善)物MACHINEMACHI法MACHINEMACHIIE的定义1.IE(IndustrialEngineering)的概要定义的具体化图I1—1－3－(1)IE是以人为本形成的技术。以人为本形成并以管理系统为对象。(2)IE是把系统设计的改善与稳定化作为重点。设计或者新系统的稳定化过程中预测到会发生什么样的结果而做出评价是很重要的。(3)依赖于系统与运营者的作用以及组织化。为了对应生产技术的变化必须改变系统运营者的作用，并对其进行规定和组织化。IE是针对以生产现场为中心的作业进行(1)系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到预计的成果时，进行发现问题并进行控制管理的研究。(2)系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分和作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的办法。(3)系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。年代人员业绩第一期(19世纪中后期)E.WHITNEY互换性方式原理发表（1800）－所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不管什么产品相互之间都可以交换的性质第二期(19世纪末期)F.WTAYLOR科学管理法的创立：工时定额研究(1886)－确立IE基础－取得一人一日的工作量标准，改善工作方法F.BGIBRETH动作研究(1911年)—人的基本动作分为18种类，寻找最好的方法第三期第二次世界大战期间E.MAYOMORAL的发现W.ASHEWART创造管理图（1931年）第四期第二次世界大战后AIIE(美国IE学会)创立1948年表I1—1IE的研究目的IE的历史2.IE的发展方向－4－随着生产结构的复杂化，生产过程中对人与机器之间的相互作用等的分析，其必要性不断增加。现象与对未来的分析结果，对决策起很大的作用。(日本94%，美国87%)正在提高差不多无反应或降低日本48%46%4%2%美国61%26%11%2%[IE对决策的影响]图I1—2(1)作为常识性的IE通过基础性的IE技法教育，使公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者来说是有必要作为必修课学习。(2)作为管理系统的IE应用IE的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展。为此，有必要引进日本或美国已开发的系统，进行修改完善并对IE理论进行取舍选择，使之发展成为与自己环境相吻合，特别是与我们公司生产系统相吻合，并成为现场管理中稳定的管理系统，即为发展IE的方向。(3)培养IE专家如上所述，为了开展以上两方面工作，首先应通过在企业内培养可以起先头作用的IE专家，用更加体系化的方法推进IE并进行普及；另外还有通过实践提高对IE方法论的理解程度，并且以此来培养更好、更高水平的专家也是非常重要的。IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善。即是为了提高人与一切资源的利用率而在业务上开发计划或管理系统、工作系统来协助各阶层管理者的工作。IE的重要性IE的地位IE的作用3.为了深入推广IE活动经营者必须具备坚决的决心－5－企业进行IE活动并进行深入推广的绝对条件是经营者首先认识IE的必要性，为了IE活动开展和深入推广必须有坚决的决心，并率先接受教育和实践。(1)经营者必须具备坚决的决心(2)明确方针和目标(3)要创造出必须执行的氛围(4)刺激管理者(5)明确、严格评价管理者(6)教育管理者(7)组织IE专家(8)IE专家的培训(9)设定IE专家的评价方法并进行评价明确设定生产效率目标或成本目标，创造出管理者、职员为了共同目标而活动的氛围，此阶段叫第一阶段。(1)确立管理体系阶段是实现系统的手段，但不能分担或代替系统的功能。只有系统才有阶段，所以必须通过专业技术或性能向系统提供必要的服务的，不应靠权利得到支持，而是靠实力得到系统的支持才能生存。(2)重新组织管理体系有必要探讨现组织是否处于正确的管理状态，要确定对管理者业绩评价的尺度，明确管理目标。另外制造过程中的业绩评价应根据良品率、劳动生产性、设备生产性、成本效率、交货期的达成率、灾害率等量化的数据来进行评价。作为管理者现阶段在决策时灵活运用5W1H技术。从长远考虑应培养如下习惯：(1)为学会您工作范围内的最新信息而留出必要的时间。(2)为了了解别人在想什么、想做什么而留出必要的时间。(3)为了顺利地沟通信息，要想应与别人共享什么信息。(4)下决策前，要确认相关业务人员的意见有没有正确反映。(1)本IE是属于古典IE，是指方法研究（ME：METHODENGINEERING）和作业测定（WM：WORKMEASUREMENT）。明确IE活动的方针和目标组织管理体系，刺激管理者4.IE的分类基本IE和应用IE－6－(2)应用IE是基本IE为基础，把生产活动中的所有因素为对象的IE，包括了QC、VE、OR等。图I1—3(1)基本IE大范围内分为方法研究和作业测定。(2)方法研究目的是作业系统的设计及改善，作业者的动作分析、作业者和设备等的作业分析、现场工序分析等都属于方法研究。通过方法研究做作业系统的再设计、业务设计、作业时间的缩短等，使其可以发展为理想的系统。(3)作业测定是分析效率的技术，其包含制定标准时间及改善、目标时间的制定、测定作业效率等。作业测定虽把重点放在现场的生产性，但应扩大其领域提高系统的生产性、管理测量的生产性。IE的分析体系中，通过方法研究分析每个作业以及系统化作业，强调最好的方法，通过在作业测定中分析运转状态并测定单位作业时间，设定标准时间与作业量。QAQCVE人机工程学OR经济学方法研究作业测定基本IE应用IE方法研究和作业测定5.IE的分析体系－7－通过依据方法研究与作业测定而设定的最佳方法和时间的组合，设计维持最佳作业系统。图I1—4现场所存在的问题可以按日常问题，创新问题，探求问题等三个领域划分。(1)日常问题(复原性问题)因标准明确将其超标做为问题，为了要维持标准而清除妨碍要素。(2)创新问题(革新问题)为了提高标准（基准）的水平要解决的妨碍要素及开发机会时与目标之间的差异作为问题。(3)探求问题(新的挑战)虽问题点很茫然，但必须想出对策时，明确问题的本质，解决其问题。对象的选定改善事项的检讨5W1H目的、顺序、方法等最好的方法对象的选定对象的选定工作因素分解运转状态的分析记录连续运转分析工作取样等方法评价及检讨最佳运转时间必要空闲时间测定及评价秒表法标准材料法PTS法、WF法等精密时间标准时间标准作业量方法的分析记录工序分析联合作业分析动作分析等方法最佳作业系统的设计、确立、维持革新性问题探求问题方法研究每个作业或系统化作业的设计、改善作业测定排除浪费的时间及标准时间的设定、效率测定6.现状的问题问题的三个领域－8－目标标准现状【问题的三个领域】明确要发现的问题在三个领域中属于哪一类是最重要的。不管是什么问题需要明确问题的本质，可能的话按量化形态努力表现出来。(1)日常问题（复原问题）标准–现状=日常问题日常问题是标准和现状之差，按以下顺序发现问题，并使问题可视化。①明确标准或基准。②定量分析现状。③具体量化标准或基准之差。(2)创新问题（革新问题）目标–标准=创新的问题创出的问题是目标和标准或现状之差，按以下顺序发现问题，并使问题可视化。①果断否定现状。②设定新的管理水准或目标。③明确目标和现在的标准或基准的差异。（3）探求问题(新的模式)新模式-旧模式=探求的问题探求的问题是新旧模式之差，按以下顺序发现问题，并使问题可视化。①在STARTINGPOINT思想上勾画出新的模式。②把握对新模式问题的后果。③利用CHECKLIST等将问题具体化。日常问题新的模式问题的发现问题的解决顺序图I1—5－9－【问题的解决顺序】(1)认识问题通过现状把握、分析过去的数据、与优秀的公司比较等在理想的状态上或原则或理论上认识问题。(2)设定目标使问题具体化把握问题的重点，分析期待的效果、改善的可能性、核心问题、目的或性能后使问题具体化。(5W1H)(3)明确问题的解决目的、对象范围。明确目的、目标，探讨结果的评价方法，明确解决问题的组织、作用。(4)树立解决问题的计划确立解决问题的计划，并对计划进行讨论。(1)树立收集信息的计划考虑现状分析的方法并决定合适的方法及精确度，树立与现场工作人员之间的谈话计划及提问方法、内容、顺序等计划。(2)以信息收集计划为基础来收集信息根据现状分析方法记录正确的实际状态，以量化数据为中心收集问题点，另外利用过去的数据提出假设，为了证明此假设进行观察和实验及测定。问题的明确化现状分析树立改善方案实施结果的评价明确问题点为了具体分析现状，收集必要的信息图I1—6－10－(3)分析信息，追踪彻底的原因。确认信息或数据的可信性；另外对事实进行分类后用统计学方法来解释数据并使之图表化。还反复问《为什么？》把握问题的本质、掌握根本原因、利用散布图等确认现状和原因之间的相互关系。(1)画出理想的状态，并以此为基础构思改善方案彻底否定现象，追求理想的状态，灵活运用检查表，依据ECRS的原则进行观察思考；然后，为了制订创造性的改善方案，积极运用科学方法进行讨论。(2)构思的评价对提议的改善方案，克服批判的姿态，而用积极接受的态度来进行评价；然后，从经济性、实践性、稳定性，质量等方面制定具体的评价方案，同时进行敬业态度部分的评价。(3)改善的具体化把实施方案分为长短期，区分马上可能实践的改善方案与需要长期执行的改善方案；然后通过效果与费用的测定来制定改善方案的优先顺序。准备图纸、顺序图等具体的解决方案，组织说明会、研讨会，进行教育与通报。所谓现场的7种浪费是丰田公司JIT生产方式中定义的浪费，意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。(1)多余生产的浪费不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；(2)等待的浪费机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等；(3)运输的浪费不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费；(4)加工本身的浪费根据信息分析建立改善方案实施结果的评价与Follow-up实施改善方案何谓现场的7种浪费？－11－指不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等；(5)库存的浪费有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等；(6)动作的浪费有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等；(7)生产不良品的浪费有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。IE(IndustrialEngineering)的定义IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化为目的的。(1)IE是以人为本形成的技术。以人为本形成并以管理系统为对象。本章要点－12－(2)IE是把系统设计的改善与稳定化作为重点。设计或者新系统的稳定化过程中预测到会发生什么样的结果而做出评价是很重要的。(3)依赖于系统与运营者的作用以及组织化。为了对应生产技术的变化必须改变系统运营者的作用，并对其进行规定和组织化。IE的历史年代人员业绩第一期(19世纪中后期)E.WHITNEY互换性方式原理发表（1800）第二期(19世纪末期)F.WTAYLOR科学管理法的创立：工时定额研究(1886)F.BGIBRETH动作研究(1911年)第三期(第二次世界大战期间)E.MAYOMORAL的发现W.ASHEWART创造管理图（1931年）第四期(第二次世界大战后)AIIE(美国IE学会)创立:1948