IE工业工程的精义

IE-A1第一讲IE工业工程的精义一、传统IE工业工程的发展1．1911年科学管理之父泰勒大师的实验——工具改善2．1920年工业工程之父吉布耐斯的改善——流程设计3．1925年过程管理创始人费尧长远贡献——计划管控二、IE成长发展三阶段1．传统IE（O）——动作经济改善等技术（1900-1950）2．流程IE（P）——计划评核术（PERT）等流程设计技术（1950-1970）3．调配IE（N）——作业研究（OR）等最佳化调配技巧（1970-2000）IE-A2IE工业工程的定义一、IE=IndustrialEngineering工业工程=工厂中要使用到的工程技术（电机/化工/土木/机械除外）二、IE=ImproveEfficiency改善效率1、PERT=计划评核术ProgramE&RTech.2、BRP=BusinessProcessRe-Eng企业流程再造工程3、OR/OM=作业研究/管理OperationMgt.IE-A3IE发展沿革一、1911年泰勒/工具改善→科学管理之父1、必须量测Measurement2、必须实证Verify二、1920年/吉布耐斯/流程设计→IE之父1、十七种动素Therbligs2、同步/序列/流程/设计三、1915年/甘特/行动计划→甘特表IE-A4新IE兴起一、1940年中途岛海战→最佳化调配资源二、OR是新IE→作业研究OperationsResearch包括许多技术群三、新IE重视成本/效益比→Cost-EffectivenessRatio四、VA/VE价值工程是新IE的第一手法1、旧IE=工作分析2、新IE=价值分析IE-A5流程IE连接新旧IE一、1950年美苏太空竞赛/计划评核术/制造北极星飞弹二、PERT=Program×××1、以流程图制造成「动态行动表」2、序列流程与同步流程三、PERT=XEvaluateReviewX1、评价哪一个是「核心流程」CoreProcess2、复查如何同步会合JIT四、流程IE简称PIE，连接新旧IEIE-A6IE简化传统统计公式一、Q4直方图=曲线分布图1、80±1080±1.02、M±S的基本量测理念3、标准工时一定以M±S表示4、M=平均数S=标准差（变异程度）二、IE简易M±S公式1、M=(a+4c+b)/62、S=(b－a)/68080IE-A7IE建立效率指标一、IE第五精神—质量稽核1、由指标做稽核2、指标/指针=Index/Indicator3、例如：KPI关键绩效指标二、流程指针CA/CP/CPK值1、CA值=准确度=偏差程度2、CP值=精密度=变异程度3、CPK值=6S度=用CA值对CP值做修正三、英文说明：C=CapabilityA=AccuracyP=PrecisionIE-A8日本人将IE简化成N7手法一、PERT计划评核术→箭头法（N2）二、DOE实验计划—变异图（N7）三、时序表Scheduling四、PD流程逻辑图(N6)123IE-A9新IE融入动态系统一、什么是系统System？1、产出/投入比=O/I2、组件/成分3、大→中→小系统二、MRP即动态系统Dynamic1、随时有输入/输出2、MRP-I与MRP-II的不同三、先学习简易系统模式技巧—SystemSimulationIE-A10IE精义Q&AQ1：IE包括「老中青」三类型，为什么在学校没学到？A1：有，只是用不同名称，NIE新IE在学校科目中称OR作业研究。Q2：运用于生产制造的是哪一类IE？A2：都有，视情况而定，可一一举例。Q3：IE可以完全用电子辅助光盘导入吗？A3：部分可以，但是最重要仍是其专业技术，它即是4M模式中的「人机料法」中的「方法」。IE-B1第二讲IE工业工程的应用一、IE应用及IE七（手法）精神1．IE（基础）第1精神——工作分析拆解（JA=JobAnalysis）2．IE（应用）第2-4精神——标准工时/装配组合/进度时序3．IE（高阶）第5-7精神——质量稽核/规格管控/动态系统二、I.E对不同产业的应用价值与功能1．传统制造业与实时接单式的精益生产2．各种服务业与运作式行政管理有关单位3．推展现场改善与最低标准提升运作效率有关项目IE-B2IE七精神的新旧模式旧IE工程分析（WBS）时动分析（MTA）动作经济（THB）流程平衡（PB）抽样检验（SQC）？？IE七大精神工作分析标准工时装配组合时度时序品质稽核规格管控动态系统新IEVA/VE（价值分析）Queuing（等候模式）PERT（计划评核）Sys.SML（系统模拟）SPC（统计制程管制）LP（线性规划）MRP-I(物料需求计划)IE-B3IE应用首重效率改善一、做好管理三效1、效率化（Efficiency）=求快2、效能化（Effective）=求多3、效果化（Effect）=求精二、管控4M——人机料物1、人员（Man）——现场人员管控（JR）2、机器（Machine）——机器维护（JI）3、材料（Material）——改善使用（JM）4、方法（Method）——IE即是专业方法三、现代化IE课本四方向皆重视IE-B4IE应用案例1—甘特表培训车间干部步骤Ⅰ：专心聆听上级指示，并和同事共同分析其目的（Purpose）何在，目标（Objective）的量化规格是什么？成本可能花费多少？最后是可能问题与瓶颈有哪些及如何去克服？步骤Ⅱ：当工作繁多时，必须将工作做ABC评比，并决定将其放于那一个时段来做。直甘特表--工作任务时间↓↓↓↓↓↓↓↓↓ABCDEFGIE-B5学员演练分解表的制作一、工作分解表1、做WBS----工作分解结构图（WorkBreakdownStructure）2、再安排成流程二、演练培训？？场地＄需求IE-B6IE是一种方法工程学一、I.E——IE是一种方法工程学1、动作效率化（=动作经济）2、运作效率化（=流程设计）3、防错效率化（=创意思维）4、其他：++…二、IE即是一种改善工程学1、将不良作业切小分解（=JA）2、由实际运作的变异性来稽核3、和目标值偏差太大即是不佳4、找出不良「小点」再设法改善IE-B7改善需要技术群一、鱼骨图是没有用的1、太多因素不知从何改善2、必须评比ABC重点才知3、找出KSF（=KeySuccessFactor）关键成功因素二、知道KSF亦没有用1、可行性/可及性/可操作性2、可由IE的动作分析开始3、动作标准化减少变异性三、改善前后的比较——IE基本动作IE-B8瓶颈一直解不开一、不能只由现场表面现象去解1、做乌龟图并延伸展开3层次2、评比可下手的KSF3、多元化KSF同步下手二、I.E的工程面精神何在1、量测化与可实证化2、有步骤方法及操作技巧3、可测知Input和Output的关系IE-B9IE的应用必须套入简易统计技巧一、新IE不必高深统计1、皆有简化的计算方法—例如LP的SimplexMethod简捷法2、等候理论QueuingTerry—有深奥机率理论但计算容易二、标准时间作业管控1、M±S订定时间规格2、M=（a+4c+b）/63、S=（b-a）/6三、简易公式计算CA/CP/CPK值1、CA偏差程度2、CP变异程度3、CPK=CP☆☆=（1-︱CA︱）IE-B10IE工业工程的应用Q&AQ4：坊间说IE七手法是什么？A4：七种IE技巧，因人因书而有所不同，其实是IE七精神。Q5：新IE十分难，如何学？A5：由于电脑化与简化，已做到人人学得懂。Q6：IE的应用价值高吗？A6：非常高，它可使公司工厂获利提升。IE-C1第三讲6希格玛模式的21世纪IE一、21世纪IE重视成本压缩与管控1．由新NIE中价值分析/价值工程导引的课题VAVE——价值导引出E/C成本效益比2．由传统质量管理导引的课题——流程品管的产生达到规格或目标的完成3．由SPC统计技巧导引的课题——管制技术中的管制图群建立绩效考核指标二、六希格玛管理模式与IE的结合1．打破3Sigma错误的迷思2．建立CA/CP/CPK三种管控稽核指标3．运用BB黑带GB绿带等角色做提案改善节省成本IE-C2IE可压缩成本必须用SPC辅助‧以下流程，哪几步有问题?用看图不如用指标稽核CA0.010.000.21略0.23CP1.210.931.03略0.78‧CA值–愈小愈好。‧CP值–1.00正常1.00不佳1.00佳1.33优秀ABCDEIE-C3活用CA/CP/CPK指标Q：CA值/CP值如何计算？其合格标准是多少？A：CA值愈小愈好＝0.00即是完美，CP值愈大愈好＝1.0即是标准，小於1.00表示有问题。学习：平日认识CA/CP/CPK值。9081818070IE-C4学习IE的基础知识一、对效率Efficiency的认识1、Eff=O/I=产出/投入2、投入=时间/人力/设备……3、产出=数量/品质/……二、简易统计理念1、正态分布NormalDistribution±1б=68%±2б=95%±3б=99%2、良率0.9973=不良率2700PPM3、PPM=Part/PiecePerMillion0IE-C5价值分析基本认识一、1947年/GE公司/采购麦尔斯Miles/石绵瓦/和VP副总发明公式二、V=F/C1960↑V=↓F/↓↓C1970↑V=-F/↓C1980↑V=↑F/-C1990↑V=↑↑F/↑C2000↑V=↑↑↑F/↓↓↓C三、计算VAVE的公式可做多元评价IE-C6IE有许多特殊手法一、认识公式1、V=F/C2、C可以计算,F功能不能量化3、可借用XX%百分比方式做量化二、简易范例（0—10法）三、VA=大于1则佳/小于1则改善X69104X8912X5015XABCD留讯漫游带子震动2521864235131040252015Total%$%ABCD留讯漫游帶子震动IE-C71984年打破3Sigma一、为何打破？因生产已成委外（转制）供应模式1、我卖1万台手机，一定要做到9973台是好的2、您卖零件A、B、C给我也一定要如此3、但是：？二、1984年Motorala工程师BillSmith比尔史密斯先生打破此50年来的错误三、6Sigma管理模式兴起1、它并不是零缺点，而是要求「流程品质」2、它以BB黑带/绿带……做项目改善3、它必须使用IE技术与其他辅助设计IE-C8IE首先能改善操作效率一、由一些辅助工具使IE有效1、颜色管理——以存货为例2、区位管理——以送货为例3、目视管理——以箱盒为例二、IE的核心技术不是这些1、旧IE七手法重视「工作分解」2、新IE七手法重视「价值分解」3、必须做好IE的调配技术CostIE-C9学习IE必须要用头脑一、IE和一般××工程不同,它没有太多「公式」/法则/曲线/原理/……，往往一个公式可应用於许多方面，因此，必须活学活用。二、如前例：可将3天的目前改为3天±0.5天（0.5天是可容许的变动范围）,目标则完全研发资料(100%),但是一共花3、4天±1.0天才完成（例如有三个研发工程师，则才会有标准差变异程度1.0天），同样可计算CA/CP/CPK值，即可知这一步流程做的如何。三、同理，可活用最快a，最迟b，大众是c的简易公式来计算M±S。IE-C106Sigma与IEQ&AQ7：人家把6Sigma说得十分难，真有如您所说那么容易吗？A7：当然有些技术，但是并不难。美国人发明6σ美国人数学不好，可能用复杂数学吗？Q8：我还是不懂，IE和6Sigma有何关系？A8：要求流程的目标值规格可管控绩效表现。Q9：Motorala因六希格玛赚了几十亿美金？A9：错了，省下几十亿美金。IE-D1第四讲传统IE的技术群详细说明一、动作经济式的现场IE改善1．十七种动素（Therbligs）及符号2．时间分析（Time&Motion）的操作方式3．动作改善的前后的量测比较与成功范例二、生产作业平衡化技术1．现场布置最佳化动线设计2．生产量高低的平均化图表技术3．机器稼动率计算公式与最标准提升技术IE-D2旧IE七手法扮演的角色一、旧IE七手法是一套较「小角度」的改善