搜索
1现场IE工业工程华天谋咨询网（）2企业的目的企业的目的是、通过生产产品（又是服务）、持续的获得『利益』原价利益价格＝生产所花费的原价＋想要的利益过往）可以生产就能贩卖的时代现在）消费者决定价格的时代原价利益消费者决定价格（需要＞供給）原価利益必须要降低原价才能保证利益3IE概述IE是以人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法，对其进行规化、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的。4基干部分被称为狭义的ＩＥ。反之、广义的ＩＥ＝（狭义的ＩＥ）＋（ＱＣ,ＶＥ,人类工程学・・・）ＩＥ的基干部分（老的ＩＥ）＝作业研究＝时间研究＋方法研究方法研究：吉尔布雷斯（F.B.Gilbreth1868～1924）时间研究：泰勒（F.W.Taylor1856～1915）狭义、广义的ＩＥ5泰勒和吉尔布雷斯的研究事例1.铁锹研究1898年，泰勒在匹斯边制钢公司发现以下现象：当时，不管铲取铁石还是搬运煤炭，都使用铁锹进行人工搬运，雇用的搬运工动不动达五六十名。优秀的搬运工一般不愿使用公司发放的铁锹，宁愿使用个人拥有的铁锹。同时一个基层干部要管理五六十名搬运工，且所涉及的作业范围又相当广泛。在一次调查中，泰勒发现搬运工一次可铲起3又1/2磅（约1.6公斤）的煤粉，而铁矿石则可铲起38磅（约17公斤）。为了获得一天最大的搬运量，泰勒开始着手研究每一锹最合理的铲量。泰勒找了兩名优秀的搬运工用不同大小的铁锹做实验，每次都使用秒表记录时间。最后发现：一锹铲取量为21又1/2鎊（约10公斤）时，一天的材料搬运量为最大。同时也得出一个结论，在搬运铁矿石和煤粉时，最好使用不同的铁锹。此外，还展开生产计划，改善基层管理理干部的管理范围。进一步的，还设定了一天的标准工作量，对超过标准的员工，给予薪资以外的补贴，达不到标准的员工，则要进行作业分析，指导他们的作业方式，使他们也能达到标准。结果，在三年以后，原本要五六百名员工进行的作业，只要140名就可以完成，材料浪费也大大降低。6吉尔布雷斯从事的是建筑业。十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部份。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下运作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。例如：当时，砌墙的砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，而且，在砌墙时为保持墙面整齐。还必须一个一个地摆放砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头和混凝土的架子。而且，要求施工人员在一手取砖头的同时，另一支手拿着沾满混凝土的抹板。改以前的单手作业为双手作业。经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大降低。从以上事例中我们可以发现通过实施IE改善，不但可便生产效率得到提升，而且可以降低员工疲劳度，并且为绩效管理提供了基准。对企业而言，无疑是求之不得的好事。特別对于我国目前大多数企业而言，多数属劳运密集型企业。管理以直觉为主，引进IE一定可以收到巨大的成效。7方法研究（无理，无定，无用没有新方法的筹划）工程分析：物品、作业者的流动记号化・整理・检讨，让3无的不良像浮雕一样显现出来（工程分析记号：○□○▽）稼动分析：作业者和机械的稼动用定量来进行把握。动作分析：人的动作水平，3无抽出时间研究（作业改善、标准作业时间的设定）・实际作业所花费的时间的测定、因此而发生的浪费与改善相连接。・工作的计划・控制的尺度和标准时间设定的基础方法研究和时间研究891011121314151617181920212223华天谋咨询网（）242526ＩＥ手法工程分析稼动分析时间分析动作分析其他产品工程分析作业者工程分析连续稼动分析瞬间稼动分析（包含动作路线分析）（工作抽样）ＩＥ手法体系（概略）27动作分析简介•动作分析的目的：•动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除不合理现象，使动作更为简化、合理，从而提升生产效率的方法。28动作效率•1、操作条件•a.对象物的大小、形状、重量等；•b.使用设备、仪器、治工具；•c.操作的环境。•2、操作方法•a.使用身体的部位手指、手掌、手腕、手臂、躯体、腿、脚；•b.移动的距离、方向、路线；•c.动作的组合方式。•3、动作的难度•4、动作的准确性•5、动作的速度、节奏29动作分析的目的生产活动实际上是由人和机械设备对材料或零部件进行加工或检验組成的，而所有的检验或加工又都是由一系列的动作所组成，这些动作的快慢、多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低。许多工厂对工序动作的安排，往往是在产品刚开始生产时安排一次，此后除非出现重大问题很少进行变更。效率的提高一般视作业者的动作熟练程度而定，随著动作的逐渐熟练，作业者对作业动作习以为常，完全在无意识中进行操作。实际上，这样的作法潜藏着极大的效率损失。许多人认为理所当然的动作組合，其实都存在停滞无效动作次序不合理不平衡（如太忙碌、太清闲等）浪费等不合理现象。这些动作对产品的性能和结构沒有任何改变，自然也不可能创造附加价值，使生产效率因之降低。吉尔布雷斯曾经说过：“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。”30四项基本原则•1、动作数量减少•2、双手同时进行动作•3、缩短动作移动距离•4、轻松的动作31动作经济的16原则•关于人体动作方面•1、双手并用原则•2、对称反向原则•3、排除合并原则•4、降低动作等级的原则•5、减少动作限制的原则•6、避免动作突变的原则•7、保持轻松节奏的原则•8、得用贯性的原则•9、手脚并用的原则关于工具设备方面10、利用工具的原则11、工具万能化的原则12、易于操纵使的原则13、适当位置原的则14、安全可靠的原则15、照明通风的原则16、高度适当的原则32利用动作经济原则进行改善的步骤•1、收集问题•2、用动作经济原则检查存在问题的操作，并寻找改善的方法•3、进行分析•4、寻求改善方案•5、实施改善方案并进行效果确认33工程分析•1、工程分析的目的•a、对现有工程进行改善•b、建立新的工程体系•2、工程分析的分类体系图工程分析制品工程分析作业者工程分析联合工程分析事务工程分析人机作业分析共同作业分析34记号产品型作业者型分类〇加工作业稼动□检查检查非正式稼动or搬运移动非正式稼动▽停顿（计划）手等待（计划）非正式稼动Ｄ停顿（计划外）手等待（计划外）非正式稼动3工程分析基本记号①没有稼动的情况无②非正式稼动减少，或没有③稼働も時間短縮を図る努力をする在其他的IE手法，也只是分析单位不同，这个想法全部共通35工程分析的基本步骤•步骤一：展开预备调查，使问题明确化。•步骤二：分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。•步骤三：绘图。使用前文所述的记号，将工程内容绘成流程图。•步骤四：详细调查。更好把握工程现状。•步骤五：问题研究。•步骤六：改善项目罗列，相关数据收集。•步骤七：改善方案拟定，评审。•步骤八：改善方案实施及效果确认。•步骤九：新的工程安排方案标准化。36时间分析•时间分析的主要用途：•1、作为改善生产效率的重要手段•2、作为设定标准工时的重要依据•3、作为制造系统规化和改善的依据•4、作为评价作业者技能和工程管理水平的依据•5、作为成本分析的重要凭据37时间分析的体系时间分析直接法间接法马表法摄影法其它连续测时法重复测时法周期测时法即定时间法（PTS法）经验估计法实际资料法标准时间资料法WF法MTM法其它38稼动分析•损耗的分类：损耗非作业损耗作业内损耗迟缓损耗平衡损耗方法损耗39作业的分类作业有用的东西无用的东西有用作业除外正常的重复的作业正规作业人的余裕余裕准备・后始终作业不正规的作业1批次还有1天1次的作业每次重复的作业非人的余裕主体的付随的主作業主体的付随的疲劳相关的付随作业疲劳以外相关的作业特有的各作业相通的疲劳余裕用达余裕作业余裕职场余裕主体作业・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・40１．主体作业･･･作业的最中心的工作（加工、组立、其他）２．付随作业･･･为了成主体作业的成立必要的辅助工作（材料取付、取外、其他）３．准备・后始末･･･１批次还有1天1次性质的工作（早晚的扫除、注油点检、其他）４．职场余裕･･･工场管理制度相关的余裕（朝礼、碰头会、待料、其他）５．作业余裕･･･基于那个工作的特质，正规以外的工作（机器调整、工具研磨和交换、其他）６．用达余裕･･･基于人体的生理要求，不得以的迟滞（洗手间、出汗、喝水等）７．疲劳余裕･･･为了让疲劳恢复的休息、或是动作速度的降低41问题点的发现现状分析真正的问题点指出主题的选定改善的方向附加限制条件的调查改善案の作成效果的预测评价・选择实施计划实施标准化管理資料（过去的资料）、４Ｍ、５Ｗ１ＨＰＱＣＤＳＭＩＥ手法工程分析稼动分析时间分析动作分析生产线平衡率差异分析１１２２他管理手法改善的水平1动作水平2作业水平3治工具水平4布局水平5设计水平5W2HＩＥ的方法（分析的方法）ＥＣＲＳ、着想の定石１２项目头脑风暴法的使用42ＰＱＣＤＳＭ・Ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙ：生产性・Ｑｕａｌｉｔｙ：品质・Ｃｏｓｔ：成本・Ｄｅｌｉｖｅｒｙ:交货期・Ｓａｆｅｔｙ：安全・Ｍｏｒａｌｅ：精神、士气、积极性５Ｗ２Ｈ・Ｗｈｏ・Ｗｈｅｒｅ・Ｗｈａｔ・Ｗｈｅｎ・Ｗｈｙ・Ｈｏｗ・Ｈｏｗｍｕｃｈ４Ｍ・Ｍａｎ・Ｍａｃｈｉｎｅ・Ｍａｔｅｒｉａｌ・Ｍｅｔｈｏｄ参考1343现代新IE高阶模式—精益生产模式•何谓精益生产？•概念一:LeanProduction上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称之为“LeanProduction，简称LP”。简称LP精益·生产44现代新IE高阶模式—精益生产模式•何谓精益生产？•概念二:JustInTime从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“JustInTime”，简称“JIT”。简称JIT适品·适量·适时45现代新IE高阶模式—精益生产模式•何谓精益生产？•概念三:NewProductionSystem简称NPS上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“NewProductionSystem”，简称“NPS”。新·生产·系统46现代新IE高阶模式—精益生产模式•何谓精益生产？•精益生产到底是什么？•对精益的理解：—从客户的角度准确定义价值；—确定产品的价值流（寻找浪费）；—建立最佳的产品生产体系；—让客户拉动生产；—不断地进行改善，精益求精。•精益生产体系包括：—种模式；一些方法；一些工具；一些理念。47现代新IE高阶模式—精益生产模式•精益生产体系架构模式追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自働化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工48现代新IE高阶模式—精益生产模式•精益生产追求卓越的业绩—七个0目标生