IE工程

工业工程INDUSTRIALENGINEERINGThere’sABestWay!!!1.IE概论2.运转分析3.工序分析4.作业分析5.生产线分析及编成6.效率（Performance）分析7.标准时间8.品质管理目录3目录1.IE概论2.问题的课题化及程序化第一章IE概论前言工业工程（IndustrialEngineering﹐简称I.E.）是一门新兴的工程科学。早在1881年左右，泰勒（FrederickW.Taylor）就已具有工业工程的观念，但实际上工业工程这门学问却在1920年代才开始，到二次大战后才略具雏型。在国外，泰勒首先提倡「时学研究」，而纪尔布雷斯夫妇（F.B&Gilbreths）则为「工学研究」的创始人。直到1930年代他们的研究才受到大众的重视，而正式成为工时学（motionandtimestudy），如今工时学可说是工业工程的领域中最基本的一部分，也是传统工业工程的基本观念。当初，工时学的定义是指对于完成一项工作的操作方法、材料、工具与设备，及其所需的时间，加以研究。而其目的在1.寻求最经济有效的工作方法；2.进一步确认并规定因此所选定的工作方法、材料标准、工具规格及设备要求的理想标准；3.研究并制定工人完工所需的标准时间；4.训练并切实实行新方法。工业工程是对人员、物料及设备等，从事整个系统之设计改进及运用的一门科学。它利用数学、自然科学与社会科学的专门知识及技巧，并利用工程分析与设计的原理和方法，来规划、预测，并评估由此及其有关系统中所获得的效果。---美国工业工程师学会（AIIE）4◆IE(IndustrialEngineering)产业工学2.定义:去发现生产系统中存在的浪费问题一概要1.IE概论3.生产系统:(ProductionSystem)系统三要素:投入.转化.输出投入转化输出人员投入作业方法投入原料的投入机械的投入部品深加工搬运原料的投入机械的投入产品（如我们的马达、高平头、开关等）1.产业工学的发展过程①传统的IE或产业工学(1990年代-1930年代)②近代的IE或产业及System工学(1940年代-1980年代)3.浪费的分类:①超产部分的浪费②移动的浪费③搬运的浪费④加工本身(如喷漆)⑤等待的浪费⑥在库的浪费⑦不良3.浪费的分析方法:①工程浪费②生产浪费③分析浪费④分析工作的浪费⑤生产线平衡⑥效率分析1.附加价值:如焊锡、压入、组立等能完成产品制做所创造的价值2.浪费的定义:不能表现为部品附加价值的所有东西都有叫浪费(创造有出附加价值都是浪费)一浪费5◆IE(IndustrialEngineering)产业工学经营是指为达到企业存在的目的（即追求利润和为社会做贡献）,合理地管理和结合必要的诸要素(人,材料,设备,方法,资金)的过程1)概要研究能大批量生产低成本(Cost)、无公害、安全(Safety)、高质量(Quality)的产品的技术和方法,按期安全地生产出必要产品，并研究能及时地提供给顾客的销售技巧。2)为最大实现企业目的设定的目标1.提高生产性(Productivity)2.提高质量(Quality)3.减少成本(Cost)4.遵守或确保交货期(Deliverydate)5.确保安全性(Safety)6.确保士气(Morale)※IE是为达到企业目的,有效地实现以上达成目标所用的学问1.IE概论以生产性与工资的合理结合为基础,不断追求有效的生产改善活动。工资最大活动最小活动最小协商最大协商◆经营合理化是◆活动领域生产性6◆IE定义Man人Machine机器Material材料Method方法综合体系利用设计改进稳定化专门的数学物理学社会科学知识和Skill期待的成果Specify(规定)Predict(预测)Evaluatte(评价)工学的Analysis(分析)Design(设计)Principles(原理)和Methods(方法)企业中的产业工学活动通过1.IE概论◆近代的IE的作用和使命1)IE技术者的作用1、为管理者的作用①工厂的自然条件,设备配置,物流管理计划②组织及手续的过程设计③对组织各机能的控制系统（System）的设计④设置工具设备,工程及作业方法,作业时间⑤工资制度的设计⑥材料的调配及使用经济方法⑦数据（Data）或情报的分析评价⑧各种管理问题的研究72、为员工的作用3、为技术者的作用①改善为更好的作业方法②以经验为基础进行更现实、有效的改善①掌握问题,收集情报,预测可能存在的困难②具体整理解决方案,开发,设计,改善系统（System）③明确对质量,费用,数量,时期的经营者的要求④System的经济性分析⑤新System的设计⑥现在System的质的改善1.IE概论2)IE研究的目的◆.System的活用按照现在的系统（System）有时得不到预计的结果，此时进行分析原因和改善的研究。◆.System的改善按照现在的系统（System）运行结果不充分不方便,应改善一部分的必要时研究改善的方法。◆.System的设计因发生新的状况以现在的系统（System）得不到充分的结果,甚至作业状况更加恶化.此时先分析必要的是什么,为设计新System的研究.81900年代1910年代1920年代1930年代1940年代1950年代1960年代1970年代1980年代近代IE的作用及使命3)产业工学的发展过程传统的IE或产业工学近代的IE或产业及System区分H.GanttF.W.TaylorH.FayolF.B.GilgrethW.A.SchewhartDodge&RomigJ.D.MooneyE.Mayo英国(BlackettTeam)Hitchcock美国G.DantzigN.Wiener美海军与杜邦社AGREE报告书A.MaslowD.McGregerP.DruckerH.A.SimonL.VonBertalanffyS.P.MitrofanovA.V.FeigenbaumJ.MJuranL.A.Zadeh美国美国美国美国美国GanttChart科学的管理方法和时间研究经营机能(或管理机能)动作研究与记号管理图Sampling检查表组织的原则人际关系的重要性OperationsResearch运输问题最初的电脑(MarkI)CyberneticsPERT/CPM动机论X理论与Y理论目标管理(MBO)System工学(理论)(GT)全面质量管理(TQC)质量经营(QM)Fuzzy理论MicroComputer(PC)FMS,产业用ROBOTCIMSystem专家(Expert)System人工智能(AI)System年度重要理论及技术提出者1.IE概论o经营合理化问题和IE的作用1）生产技术活动的2阶段事先生产技术活动o研讨生产设计（VE活动，标准化）o作业计划（工程，设备，模具，夹具，Bite,标准时间设定）o模具计划和设计o夹具设计和计划o设备计划o布局计划o夹具，模具制作o试验生产o制作作业指导书，生产开始时的指导训练o作业开始费用，预算的规定与管理o设定质量规格，检查标准事后生产技术活动o解决生产上的问题点o为了降低成本，进行各种改善活动o处理各种设计变更带来的问题o维持和改正各种作业计划，标准时间等各种标准o模具，夹具，设备的改造或维护9近代IE的作用及使命1.IE概论2）生产技术效率化方向领域作业方法作业分析动作研究物流生产计划标准化时间研究PTS法工厂布局设备购买和更新赋予动机职务评价工程管理成本管理90%83%66%53%45%60%85%65%85%52%60%52%37%60%方法工学作业测定工厂设备及设计支付工资管理活用项目3）IE活用领域10◆现场改善的四步骤（Step）①1Step:效率化阶段◎生产,资材,质量管理活动-标准时间设定及管理(PAC)-新产品,新设备初期流动管理-设备综合效率管理-搬运及布局（Layout）改善-工程再编成(LineBalancing)-5S(整理,整顿,清扫,清洁,习惯化)②2Step:夹具改善/L.C.Aoo模具水平提高的S.T减少o夹具、测量工具（Gauge）改善的方法改善o物流System改善(Logistics)o复合工程设计的人员削减o低成本自动化（LowCostAutomation）o库存（StockPoint）的削减企业中的产业工学活动1.IE概论③3Step:产品设计变更引起的改善○VE(ValueEngineering)-○VRP(VarietyReductionProgram)-ModuleBasedDesign-部品的标准化,○CE(ConcurrentEngineering)Vic21技术-发源阶段开始同时进行商品开发○DFA,DFM组装及加工容易的的产品设计④4StepFMS(FlexibleManufacturingSystem)建立○FA(FactoryAutomation)○CIM(ComputerIntegratedManufacturing)-实现24小时无人生产工厂11什么是问题?标准目标期待水平现状况复原的问题创造的问题要求条件•能力提高•浪费为零•消除反复的错误◆标准目标-现状况=◆期待水平-技术能力=WorldWideClass问题创造的问题2.浪费费指在生产活动中不能给产品创造价值的因素的总称.浪费的定义$浪费=(钱)JIT制造现场发生的7种浪费生产过剩的浪费:产品在库等待的浪费:机械观测,设备故障,检查搬运的浪费:装卸,堆积,部品/产品移动作业的浪费:不必要的作业,使用不适合的工具库存的浪费:不必要的移动,空间,利息动作的浪费:非创造价值的动作,找、走、拧螺栓。不良的浪费:材料的浪费,不良品本身的浪费,检查的浪费12总制造时间(单位产品)执行能率的Loss方法上的Loss改进技术VE接近IE接近Performance(能率)(PAC)无作业Loss设计Loss生产System的LossPerformanceLoss管理上的Loss作业上的Loss包括Loss的制造时间2.1.运转浪费-掌握包含在一天作业时间速度中的非运转因素.3.方法浪费-不合理的设备,夹具引起的时间损失,加重疲劳的作业,不合理作业方法引起的浪费.4.效率浪费-作业者间能力(能力)的差异,速度降低,未熟练发生的浪费.5.质量浪费-为确保顾客要求的合理性发生的预防，评价费用浪费及不合格时发生的失败费用浪费.6.设备浪费-设备的6大慢性浪费（运转停止，作业准备/调整，空转/瞬间停止，速度低，不良/修理）7.物流浪费-不合适的布局，不合理的搬运方式带来的浪费.生产现场的浪费形式2.编程浪费-各工位间的作业时间不同而产生的浪费.（损耗）13解决20%的原因可以得到80%的成果（追求output的思考）2:8Rules80100202080100追求Output接近方法一般的接近方法Output时间/努力2:8法则1.明确期待水平(output).2.追求假定的思考.3.展开以事实为依据的活动2.改善的初期提问目的是要变化的对象分析对象本身水平(研讨)不行的理由~要做好时方法原因14运转分析工程编成分析Performance分析作业方法分析时间研究(timewatch)工程编成表作业取样分析Worksampling综合统计R-F相关关系图设定挑战目标改善的出发点展开改善的方法•管理作业者的技能•标准时间•再设计有效率生产线•动作,工具,容器•物流•工程再设计•管理非运转•模型（Model）交换要素作业与标准时间比较问题的改进运转改善工程编成改善Performance改善作业方法改善2.现状改进运转◆920台/日,92台/人302010•不良•部品供应不上(无作业)•不定形作业•非效率的作业TTNT12345678910302010•不定形作业•非效率的作业TTNT12345678910◆1,114台/日15改进作业30201012345678910TTNT减少时间30201012345678910◆1,380台/日170台/人TTNT问题的改进2.工程再编成能