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IE基础知识—初识篇IE基础•一.IE起源及发展历程;•二.IE定义;•三.IE七大手法;•四.时间研究.IE起源INDUSTRIAL工业ENGINEERING工程1.泰勒科学的管理法时间研究2.吉尔布雷斯动作研究泰勒以铁锹研究与吉尔布雷斯对砌墙动作的研究等事例,发现了科学的管理方法:不依赖直觉,而以扎实的资料作根据;以科学方法分析,提高生产性.定义1:工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.----美国工业工程师学会(AIIE)1995年定义2:工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率.----美国大百科全书1982年版定义3:工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行.----著名的工业工程专家P.希克斯(PHILIPE.HICKS)工业工程的发展历程:提高效率,降低成本的知识、原理和方法产生和应用的历史.1.科学管理时代(本世纪初~30年代中期)2.工业工程时代(20年代后期~现在)3.运筹学OperationsResearch(40年代中期~70年代)4.工业与系统工程SystemEngineering(70年代~现在~未来)工业工程的功能的具体表现:对生产系统进行:1.规划2.设计3.评价4.创新现代工业工程的发展趋势:1.研究对象和应用范围扩大到系统整体;2.采用计算器和管理信息系统(MIS)为支撑条件;3.重点转向集成制造;4.突出研究生产率和质量;5.探索有关新理论,发展新方法.提高生产力和效益,降低成本,保证质量和安全,获取多方面的综合效益.IE的目标:IE的责任:以前………………管理者(传统式)现在………………现场人员未来………………全体人员(丰田式)IE的范畴:1.工业心理:训练、人体工学.2.作业研究:方法研究、产品评价、作业衡量、组织学.3.计划及控制:要径分析、作业研究、品质管制.4.物料搬运:自动运输、包装.IE的意识•1.成本和效益意识.•2.问题和改善意识.•3.工作简化和标准化意识.•4.全局和整体意识.•5.以人为中心的意识.省钱的IEIE常用技术•1.工作研究.•2.生产计划与控制.•3.设施规划与设计.•4.质量控制与可靠性技术.•5.工程经济.•6.工效学.•7.组织行为学.•8.集成信息系统.IE七大手法•抽查法:协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真象.•双手法、人机法、流程法:协助我们做进一步的认清事实的状况,以及建立其改善的基础及启发点.•五五法、防呆法、动改法:协助我们对已知的问题,质问探寻改善的具体方法,以实现改善的目标.1.防呆法•意义:防止愚笨的人做错事.亦即连愚笨的人也不会做错事的设计方法.•应用范围:1.机械操作;2.工具使用;3.设计;4.字处理;5.物料搬运.•基本原则:1.使动作轻松;2.不要技能与直觉;3.不会有危险;4.不依赖感官.防呆法应用原理•断根原理;•保险原理;•相符原理;•自动原理;•顺序原理;•隔离原理;•复制原理;•警告原理;•层别原理;•缓和原理;2.动改法•意义:•应用动作经济原则,改善工作,以达到省力、省时、舒适、有效的境界.•应用范围:•1.生活上个人及家庭内之工作改善.•2.工厂或办公室,关于人体工作方面的改善.动作经济原则•1.两手同时开始及完成动作.•2.除休息时间外,两手不应同时空开.•3.两臂之动作应反向同时对称.•4.尽可能以最低级动作工作.•5.物体之“动量”尽可能利用之.•6.连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.•7.弹道式运动较快.•8.动作宜轻松有节奏.•9.工具物料应置于固定处所.•10.工具物料应装置应依工作顺序排列并置于近处.动作经济原则•11.利用重力喂料,愈近愈佳.•12.利用重力坠送.•13.适当之照明.•14.工作台椅高度适当舒适.•15.尽量以足踏/夹具替代手的工作.•16.尽可能将二种工具合并.•17.工具物料预放在工作位置.•18.依手指负荷能力分配工作.•19.手柄接触面应尽可能加大.•20.操作员应尽可能少变更姿势.3.流程法•意义:•利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善.•应用范围:•关于人或物的所有流动过程.常用工程符号•加工:给原料、材料、零件、制品形状,性质变化的过程.•运搬:给原料、材料、零件、制品位置变化的过程.•贮藏:依照计划贮藏原料,材料及零件.•滞留:表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态.•数量检查:测出原料、材料、零件、制品量,或者个数,把结果跟基准作比较,以测知差异的结果.•质量检查:试验原料、材料、零件、制品的质量特性,把其结果跟基准比较,藉此判断制品单位合格与否,或者个品优良与否的过程.•意义:•反复多次探讨问题质疑的技巧,以协助发掘问题的真正根源.•应用范围:•任何阶层,任何对象的任何问题上.•应用原则:4W1H.4.五五法問題效果WHAT什麼事為什麼這樣做?作業的排除(目的)這項作業消失了有何影響?作業的簡化必要性有沒有別的辦法?WHERE哪里為什麼在這里做?(場所)集中一處或改變地點會怎樣?製程,步驟的變更WHEN何時為什麼這個時候做?(結合)(順序)什麼時候做才合理,什麼時候做則不合理?(交換)WHO誰來做為什麼由他來做?(作業員)作業員集中一齊做,或改變方式會怎樣?HOW如何做為什麼這樣做?作業的簡化五五法5.人机法•意义:•利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用,改善机器与人员的等待时间,提高团队的工作效率.•应用范围:•1.1人操作1部或多部机器.•2.数人操作1部或多部机器.•3.数人操作一共同工作.人机法的运用•1.发掘空间与等待时间.•2.使工作平衡.•3.减少周程时间.•4.获得最大的机器利用率.•5.合适的指派人员与机器.•意义:•利用双手操作分析图,研究双手在操作时闲置的状况,并寻求改善的方法,以充分发挥双手的能力.•应用范围:•高度重复性,且以人为主的工作,研究对象为人体的双手.6.双手法•1.研究双手的动作,以求其互相平衡.•2.显现出伸手找寻,以及笨拙而无效的动作.•3.发现工具、物料、设备等不合适的位置.•4.改善工作布置.•5.协助操作技术的训练.双手法的运用7.抽查法•意义:利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进行分析改善.•应用范围:•1.办公室人员工作时间所占之百分率.•2.机器设备之维修百分率或停机百分率.•3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率.•4.决定标准工时之宽放时间百分率.•5.用以决定工作之标准工时.•6.商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例资料.•7.其他可应用抽样调查以收集资料的场合.•1.观测时间短,并可同时观测多个机器或操作人员的状况.•2.调查时间较长,可去除因每日不同之个别情况所造成之差异现象,因此其结果较为客观可靠.•3.所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.工作抽查的好处•1.确定抽查的工作项目.•2.调查观测记录表格之设计.•3.抽查观测次数之决定.•4.抽查行程之安排.•5.决定观测时间.•6.现场观测.•7.资料分析与整理.工作抽查的步骤时间研究•时间研究的目的:•1.作业改善.•2.标准工时制定.标准工时•在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.标准工时的构成:1.实质时间…………测定时间2.宽裕时间…………也叫宽放时间标准工时=实质时间*(1+宽裕率)宽裕率=宽裕时间/实质时间.(1)作业宽率:非正规的作业要求时间.(2)生理宽率:因生理上的需要而产生的中断时间.(3)疲劳宽率:工作疲劳对工作速度的影响.作业测定:一.直接法:1.秒表测时法:测定结果受作业者、测定者的因素影响较大.2.工作抽样法.二.合成法.1.预定时间标准法.2.标准数据法.总投入工时=人数*上班时间(+人数*加班时间)总实际用时=总投入工时-总损失工时产出工时=标准工时*实际产量/60(换算成分钟)工作效率=总产出工时/总实际用时工时损失率=总损失工时/总投入工时(以上注意单位之换算)工时演算:标准工时的用途•1.作业方法的比较选择.•2.工厂布置之依据.•3.可预估工厂负荷产量.•4.生产计划的基础.•5.作为人力增减之依据.•6.新机器设备引进的依据.•7.流水线生产之平衡.•8.决定人工成本.•9.作为效率分析的基础.•10.工作人员效率奖金的计算基础.•11.减少管理依存.---END---