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1第一章IE的演進與初步認識2一.IE在製造業的角色(IndustrialEngineering)直接提昇車間工作效率的方法工具車間工作改善現場問題分析改善工藝部門的工作設計測定工時標準,提供生產計劃與各項計劃管制的基準生產排程/產能負荷管理設備與人力估算成本分析其他製造關聯模組參與主持例如製程品管製造相關管理流程系統化分析與建立例如電腦化系統分析建置3二.IE的演進泰勒的科學管理1898年的一日合理工作量---鏟煤作業馬錶時間研究吉爾博斯的動作研究1900年的17種動素1924年的細微動作研究甘特的甘特圖人因工程的開發舒華特的管制圖預定動作時間標準的開發RCA的WorkFactorMaynard的MTM系統化工程的開發4三.IE手法深深關聯的機能部門工藝(生產技術)尤其生產線設計/作業站設計製程車間稼動率/效率改善績效管理(工業工程)專業幕僚包括標準工時測定生產線平衡生產計劃管制成本管理尤其標準成本建立質量管理尤其製程品管(IPQC)(產品設計)5四.企業最寄望IE人員發揮的方向參與投產前(工藝階段)的工作設計使一開始就是順暢有效率的生產作業協助車間做好工作改善製程程序分析---減少隱藏的浪費人機分析與動作改善---減少直接的浪費替中高階主管找出現場績效效率問題點,並進行專案改善稼動率分析準備作業改善與製程不良改善測定正確的標準工時,作相關各項計劃管制的基準例如績效管理例如生產計劃排程6五.IE人員必須的素養問題意識以懷疑作出發不斷改善的理念積極不保守工程技術的基礎沒有技術為背景的改善,產生很粗淺的結果Domain技術為根基關聯的技術也需參考計量化方法絕對不採取臆測主觀方式統計學的運用熟習IE手法7第二章IE技巧關聯到現場績效8一.工廠經營與生產力的關連製造業首先以生產力作衡估整體產銷生產力現場生產力生產力直接表現在生產績效上現場績效個人績效附加價值的泉源附加價值是員工收入報酬的源頭所有企業目的都在創造附加價值9二.製造業提昇產銷經營績效的需求方向縮短生產週期時間,提昇產量尤其單件作業工時的降低降低成本提昇人時生產力,降低單件人工成本減少其他明顯的/潛在的浪費強化多批小量/短交期競爭力尤其準備工時的浪費製程不良的浪費人性的需求10三.現場績效的來源1.高精密/高效率生產設備2.高技術/高效能的工作方法生產技術幕僚/基層主管的努力3.週詳嚴密的管理生管/物管等管理幕僚的貢獻基層主管也要參與4.肯配合有幹勁的員工而且要適任/有能力11ABCD四.總製造時間的構成與生產力關係製造基本必要時間設計或規格問題而發生低效率生產設備或工作方法製造管理問題發生作業員問題發生12五.提升現場績效的策略方向1.從設計階段就考慮生產力2.從生產技術面提升生產力更有效的作業標準鏌具/夾導具/輔助工具設計/配置減少製程不良縮短準備作業工時133.從工作方法面提升生產力更少的細部作業程序更佳的人機作業配合更直接有效的作業方法/動作生產線平衡4.從製造管理面提升生產力MRP物料管理方法,減少停工待料有效的生產排程及管制,使製程銜接良好預防保養機制,減少機台故障待工損失14六.IE是提昇現場績效與競爭力最直接利器設計出最佳工作方法,直接提昇作業效率直接縮減生產週程期間,提昇短交期競爭力大幅減少浪費工時,降低成本大幅縮短準備工時,提昇多批小量訂單承接競爭力減少製程不良浪費,降低成本,提昇利潤,或者提昇價格競爭力15七.最直接有效的IE改善手法稼動率分析法工作抽樣法的應用找出最主要的浪費項目程序分析搬運分析人機程序分析動作分析包括動素研究與動作經濟原則流水線平衡分析多批小量短交期下的必要手法準備作業改善防呆措施的工作設計16第三章運用稼動率分析找出車間真正問題17一.車間損失工時浪費分析冤枉的等待工時停工待料機台故障停閒/維修中製程不良附帶的損失工時辛苦而沒有貢獻的非有效稼動工時例如準備作業/換模調整/試做現場附屬的非作業工時檢驗/搬運工作管理/行政事務不得已的停閒工時停電銷售不振引起的停工18二.稼動率分析的用意1.一目瞭然，掌握問題重點，不在枝節打轉。2.以現場實況調查分析為依據，分析調查操動／停閒的內容分配。3.運用科學方法，避免主觀臆測。4.深入檢討分析，作出改善構思。19三.科學化的稼動率分析工作抽樣(WorkSampling)1.在現場進行實際觀測並記錄實況真實的數據由大量數據歸納提鍊出真象2.以統計學為背景的數據分析法從有效的樣本(Sample)推測母群體符合統計分析原則注意被觀測「樣本」的有效性/代表性203.分析出真象(比率)找出重點先從若干最大的「浪費」項目下手4.依重點再分析原因,找出改善對策特性要因圖的理念生產技術面/作業方法面/製造管理面的改善對策21故障不在檢驗休息搬運準備作業合計4:253:152:351:3011:2010:109:258:15時刻事象四.稼動率調查紀錄表1.基本格式222.欄位內容A.觀測對象作業員或機台B.觀測「事象」內容例如「實際作業中、「準備作業中」、「人停閒」、「人不在」C.觀測時刻大多一日一張表D.觀測次數記錄23五.工作抽樣的進行程序1.事前的準備A.決定觀測對象B.決定觀測次數及進行期間C.預備觀測,決定「事象」記錄之具體定義稼動/非稼動之區分D.確定觀測次數及觀測時刻/方式E.備妥觀測記錄表格2.進行現場實地觀測A.設定觀測時刻/觀測人機/觀測路線B.採取SnapReading觀測記錄依照觀測記錄表之「事象」區分24114停工待料機台故障非稼動(非作業員原因)455休息如廁/喝茶交談非稼動(作業員原因)292014有效作業準備作業不良重製重修稼動中比率%觀測事象區分六.稼動率分析的結果----問題重點實例25七.問題的重點1.有效的真正作業,才佔29%(大警訊)作業員仍很忙(稼動佔63%)但實際生產力低準備作業佔20%為何?不良重製重修佔14%,為何?2.作業員責任很小,已夠努力如廁/休息僅各佔5%左右已是世界性寬放水準範圍內3.停工待料佔11%,為何?26進行SingleSet-up準備作業改善換刀換導具模具時間長,尤其調整時間長運用DPS缺料分析手段,抑減不必要的分段生產供料不及,分段生產運用群組技術集合派工法,減少準備次數/時間多批小量生產對策原因八.原因對策的實例1.準備作業工時比率高27訓練基層幹部工作教導能力新進人員不會做/不熟練運用FoolProof防呆式工作設計,完全避免出錯作業員不小心的疏忽運用製程能力分析手法,確保機台精確度/精密度機台精度未能確保,產生冤枉不良強化並落實進料品質保證材料本身不良各主製程運用Gauge作自主檢查/順次點檢/線上檢查前製程不良的蔓延對策原因2.不良重製重修比率高28第四章解決問題的基本IE手法與理念29一.現場有那些浪費1.品質不良重製重修2.停閒等待停工待料/機台故障人機等待3.無效的浪費重複的工作低價值的工作徒耗人力/物力的工作4.不具產值的作業搬運/檢驗準備作業30二.工作改善六大步驟123456選擇改善主題對象觀測及記錄現狀事實檢討現狀問題點提出改善構想方法建立實施計劃推動及維護新方法31三.運用IE手法進行改善的理念1.五個Why的深入分析深層追求/細分化有系統的整理技巧---特性要因圖2.以事實為基準要有具體數據要紀錄事實細節3.從合理的懷疑下手4.必須有具體的改善對策不能只是抱怨(或反應事實)而已5.追求永遠的再改善32四.豐田5Why追根究底(機械故障)機器為何故障停止?為何負荷太重?為何軸承缺油?為何Pump損壞?為何軸心磨損?負荷太重軸承缺油磨損Pump損壞Pump軸心磨損缺濾油網對策更換Pump/加裝濾油網(立即處置)(防止再發)33五.最有系統的特性要因圖法有系統的邏輯性整理以現象為主體先區分主因再分枝出現子因/細因最有效的整理可以集合眾人智慧不斷的隨時增加資料促使更綿密的思考可以做訓練教材知識管理的首要基礎避免知識經驗斷層34現場的浪費所在現場浪費品質不良重製重修低價值的工作停閒等待搬運/檢驗停工待料/機台故障人機等待生產線不平衡重複的工作徒耗人力/物力的工作準備作業無效的浪費不具產值的作業35從5WIH質問法產生構想.What(做什麼/意義/最終目的).Where(何處做).When(何時做).Who(何人所做).Why(為何要做).How(如何做的)36六.損失工時浪費的解決策略準備工時浪費運用群組技術法實行集合派工SingleSet–up準備作業改善重製重修浪費防呆式工作設計確保機台精確度/精密度----製程能力分析法之運用機台故障停閒浪費預防保養機制零部件合理庫存與庫存管理機台維修時間長之浪費人員作業效率低落浪費停工待料浪費37第五章運用工作設計手法進行改善38一.準備作業工時的浪費1.換鏌「準備工時」太長，本身就是非效率---沒有產量。2.在多批小量生產型態下，準備工時已經成為效率最大負擔。3.準備作業時間長,不利於短交期接單4.準備作業時間內的能源損失/材料損失39二.SingleSet-up的要領1.內準備與外準備之分化2.將內準備轉化為外準備互換零件之利用預熱3.機能標準化之實施中心位置標準化安裝部位厚度標準化404.安裝工具之機能性採用分離/整合5.中介工具之利用6.調整作業之排除正確位置之決定使用專用定位量規7.機構的改善41三.SingleSet-up實例1.塑膠射出成型作業改善預熱之運用(外準備)2.汽車鈑金沖床之換鏌作業改善調整作業之排除安裝部位厚度標準化42四.製程品質不良的四大主因1.不會做/不熟練2.冤枉做壞前製程不良之蔓延材料本身不良機台精度偏失3.疏忽做錯4.不願做好意願/領導統御問題組織氛圍問題43五.FoolProof的背景需求1.防範不良發生，比如何檢出不良／處理不良更重要。2.很多的不良，是由於疏忽不注意。3.很多的不良，是由於作業困難麻煩而產生。4.以「工具／導具／量具」自然防止疏忽或減少作業困難度，更為有效。44六.FoolProof防呆式設計方向1.防止過多的製造2.防止「準備作業」的錯誤3.防止「裝卸」的錯誤4.防止機台精確度／精密度的偏差5.防止操作標準的偏差6.防止不良品的過關451123334451.輸送帶生產線工作站配置七.流水線平衡的需求462.工作站不平衡的結果A.作業時間短的工作站----停閒等待作業時間長的工作站----忙碌不停B.整體產出效率低----瓶頸製程的影響C.不平衡損失工時----浪費473.運用PitchDiagram的技巧做出該產品在各作業站的途程表各作業站作業內容標入各作業站的標準工時必要時將各作業站的作業單元明細列出明細單元各單元標準工時找出瓶頸PitchTime進行分析改善48八.生產線平衡改善的方向1.重新配置各製程的工作站數使更為平衡2.細分各製程作業單元,再重組工作站有些單元移前/移後工作站,使更為平衡3.瓶頸製程的直接工作改善運用夾具/導具/工具,減少該製程標準工時使之不成為瓶頸49第六章運用程序分析與搬運改善技巧50一.整體製程的非效率因素1.非直接有效的稼動準備作業不良重製重修2.阻礙製程進行的勞動作業檢驗搬運3.阻礙製程進行的停閒停滯儲存51二.程序圖所用程序符號儲存停滯搬運檢驗操作/加工虛耗的作業無意義的浪費52三.程序分析圖的結構1.對象.作業者(以人為準).料件(以物為準)2.事象記錄.程序圖符號/編號(注意混用符號).事象內容說明3.問題點方向.距離(→佈置改善).時間(→各項改善).困難危險(→直接動作改善/夾工具設計)53四.程序分析的實例1.噴漆工場程序圖2.錠劑包裝工場程序圖3.倉庫橡皮管領料程序圖54五.程序分析的檢討要點1.檢驗減少不必要的檢驗項目抽樣檢驗作業員自主品檢檢驗自動化2.搬運距離改善搬運工具省力化/自動化3.停滯工序流程自動化4.儲存直接進料到生產現場柔性(平準化)生產的採用55六.場地佈置造成的非效率因素搬運距離時間／人力／建物運用搬運次數逆搬運不必要的搬運裝卸作業人力／時間損失設備56七.搬運程序圖1.實例(略)2.記錄分析要點用什麼搬運