IE改善手法74404970

1IE七大手法IE系列课程------技术质量处杜鑫2前言1企业目的﹕所有企业的目的均是希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致得到最大的效益.IE的工作﹕在质量保证的基础上,降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低的目的.3教材大纲2¾IE简介¾IE七大手法介绍4IE简介31.什么是IE?IE就是指INDUSTRIAL(工业)ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成.IE是以人员、技术、物料、设备、能源和信息构成的复杂的生产系统为研究对象，综合运用工程技术、管理科学和社会科学原理及方法，对其进行规划、设计、实施、控制、改进和创新，以提高生产率,质量和降低成本.2.IE的起源IE起源于泰勒(FrederickW.Taylor1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(FrankBGilbreth1868~1924)的『动作研究』二者所构成.5IE简介43.工业工程发展简史科学管理工业工程现代IE组织行为科学管理理论丛林现代管理哲理＋管理技术依次经过三个阶段：依次经过三个阶段：科学管理、系统管理、现代管理科学管理、系统管理、现代管理6IE简介5科学管理阶段1911~1945特点特点–管理成为科学–管理成为职业代表技术代表技术–泰勒：时间研究、“公正的一天”、计件、定额…–吉尔布雷斯：动作研究、电影法、方法研究（操作方法、流程分析）–甘特(甘特图)科学管理科学管理++行为科学行为科学7IE简介6行为科学、组织理论、管理理论丛林运筹学、系统工程、计算机应用生产领域形成三种典型生产形式–大量流水–成批生产–单件小批科学管理科学管理++行为科学行为科学++系统管理系统管理系统管理阶段1945~19808IE简介7现代管理阶段1980~现在信息时代计算机为代表的信息技术的应用市场全球化、无国界化、多品种小批量新的管理模式：–柔性生产系统FMS–计算机集成制造系统CIMS–丰田生产方式TPS–敏捷制造AM–……9IE简介84.IE的基本意识)成本和效率意识)问题和改善意识)工作简化和标准化意识)全局和整体化意识)以人为中心的意识10IE简介95.IE的主要范围＊工程分析＊价值分析(V.A)＊动作研究＊工作标准＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计6.为甚么要有IE七大手法?＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补.＊授之以鱼不如教之以渔＊IE七大手法就是协助我们改善我们工作的技术.11IE七大手法简介101.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率。2.防错法避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可以改善的地方.5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可供改善的地方.6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可以改善的地方7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相.七字口诀:初(抽)五霜(双)冻(动)防人流12IE七大手法之一—防错法111.意义防错法又称防愚法,其含义为防止愚笨的人做错事.也就是设计一套方法使错误发生的机会减至最低.因此,更具体的说”防错法”是:设计一套工作方法﹐使之不需要注意力﹐不需要经验与直觉﹐不需要专门知识与高度的技能也能把工作完成.2.功用1.积极:使任何的错误,绝不会发生.2.消极:使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.13IE七大手法之一—防错法124.基本原则1.使作业的动作轻松2.使作业不要技能与直觉3.使作业不会有危险4.使作业不依赖感官5.基本原理1.排除化:剔除会造成错误的原因.2.替代化:利用更确实的方法来代替.3.容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特。4.异常检出:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5.缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.14IE七大手法之一—防错法136.应用原理1.断根原理:从根本上杜绝问题发生2.保险原理:两个以上动作同时完成才能启动某项功能3.自动原理:采用自动化装置避免错误发生4.相符原理:检核动作规范性,来防止错误的发生.5.顺序原理:设定工作顺序﹐避免错误发生6.隔离原理:分隔不同区域使危险不能发生7.复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8.层别原理:为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.15IE七大手法之一—防错法149.警告原理:以声光等现象对不正常现象的警告10.缓和原理:依靠某种方法缓和错误的发生或者其造成的影响EXL:)1)以“浮力”的方式来控制例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。)2)以“重量”控制的方式来完成例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。)3)以“计数”控制的方式来完成例：机器生产一定数量必须保养。)4)以“时间”控制的方式来完成例：洗手间内的“烘手机”，按一次只有“一分钟”，时间一到自动停止。)5)以“方向”控制的方式来完成例：超级市场内进口及出口之单向栏栅，只能进不能出或只能出不能进。16IE七大手法之一—防错法15)6)以“电流”用量的方式来完成例：家庭的电源开关皆装置保险丝，用电过量时，保险丝就熔断,造成断电.)7)以“光线”感应的方式来完成例：冲压设备安装光珊,当感应到人体部位位于冲压作业空间时,冲压头自动升起,冲压作业停止.)8)以“烟感”控制的方式来完成例：建筑物内安装的自动喷淋灭火系统,当发生起火烟雾感应器感应到一定烟雾浓度时,自动喷淋头开始喷水灭火.17IE七大手法之二—动改法161.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(RalphM.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十二项.3.三大分类为:1.有关于人体动作方面之原则,共包含10项.2.有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含8项.3.有关于工具和设备之设计原则.共包含4项.详细之22项原则将在后面详加介绍.18IE七大手法之二—动改法173.1有关人体动用原则1双手并用原则¾用一只手：插完30只销子需30S¾用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%19IE七大手法之二—动改法18原则2:对称反向原则原则3:排除合并原则原则4:降低等级原则原则5:免限制性原则原则6﹕避免突变原则原则7:节奏轻松原则原则8:利用惯性原则原则9:手脚并用原则原则10:适当姿势原则惯性原则示意图手脚并用20IE七大手法之二—动改法193.2有关于工具和设备之设计原则原则11:利用工具原则原则12:工具万能原则原则13:易于操作原则原则14:适当位置原则工具万能原则利用工具原则21IE七大手法之二—动改法20双手可及原则3.3有关于工作场所之布置与环境原则原则15:定点放置原则原则16:双手可及原则原则17:按工序排列原则原则18:使用容器原则原则19:用坠送法原则原则20:近使用点原则原则21:避免担心原则原则22:环境舒适原则定点放置原则22IE七大手法之二—动改法20案例一改善前改善后23IE七大手法之二—动改法20案例二改善前改善后24IE七大手法之二—动改法20案例三改善前改善后25IE七大手法之三—五五法211.手法名称:5*5W2H法;又称5*5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:熟悉有系统的质问的技巧,以协助我们发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.意义)5W2H是一个探讨问题质疑的技巧，是告诉我们同样的，最好要“问5次以上”才好，才能将问题的症结所在发掘出来。类似我们的“打破砂锅问到底”之精神。26IE七大手法之三—五五法223.2何处最需要改善瓶颈,耗时多﹐紧急情况﹐产生浪费的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.因为时间是有限的﹐所以必须找最重要的地方进行改善.3.3工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备:时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作:实际工作,附加价值于产品上.3.时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.27IE七大手法之三—五五法233.4改善之探讨方向没有最好﹐只有更好剔除:剔除不必要的工作或者步骤.合并:将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并..如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组:应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化:在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.28IE七大手法之三—五五法245W2H法原则表:5W2H问题效果WHAT什么事为什么这样做?作业的排除WHY(目的)必要性这项作业消失了有何影响?有没有别的办法?作业的简化WHERE哪里(场所)为什么在这里做?集中一处或改变地点会怎样?WHEN何时(顺序)为什么这个时候做?什么时候做才合理?WHO谁来做(作业员)为什么由他来做?集中一齐做,或改变方式会怎样?HOW如何做(手段)为什么这样做?没有别的方法吗?作业的简化HOWMUCH成本要投入多少财力做?可以更省吗?合理化制程/步骤的变更(结合)(交换)29IE七大手法之三—五五法25)Q:“为什么机器停了?＂A:“因为超负荷﹐保险丝断了。＂)Q:“为什么超负荷运转?＂A:“因为轴承部分的润滑不够。＂)Q:“为什么润滑不够?＂A:“因为润滑泵汲不上油来。＂)Q:“为什么汲不上油来?＂A:“因为油泵磨损﹐松动了。＂)Q:“为什么磨损了?＂A:“因为没有安装过滤器﹐混进了铁屑。＂5W2H法提问:30IE七大手法之三—五五法26问题:上检员工作强度大﹐疲劳改善前案例31IE七大手法之三—五五法27„Q:“为什么作业员疲劳了?＂A:“因为动作不合理﹐作业员需站立且有频繁的伸展前臂的动作。＂„Q:“为什么需站立且有频繁的伸前臂的动作?＂A:“因为1.作业员需站立在线侧2.需伸前臂把来料放在远离身体的线体侧(B处)。＂„Q:“为什么需伸前臂把来料放在远离身体的线体侧(B处)?＂A:“作业需求﹐上料位置在那里。＂„Q:“为什么作业员需站立在线侧?＂A:“因为线体支撑架安装太靠边﹐作业员站立在正面时作业不方便。＂32IE七大手法之三—五五法28„Q:“线体支撑架安装太靠边是真因吗?＂A:“是。＂„Q:“为什么线体支撑架安装太靠边?＂A:“排线时就这样。＂„Q:“可以调整吗?＂A:“可以。＂„Q:“为什么不调整?＂A:“主管没安排﹐作业员也未投诉。＂„Q:“主管没安排﹐作业员也未投诉的事就不做吗?＂A:“不是。＂„Q:“为什么不做?＂A:“改善意识不强。＂33IE七大手法之三—五五法29改善后结果﹕将线体支撑架向内移动﹐将上检员工位移至线头正对线体﹐双手同时作业﹐取消伸臂动作﹐坐着操作34IE七大手法之四—流程法301.手法名称流程程序法，简称为“流程法”2.目的学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作完成的过程。3.应用范围3.1该件工作必需经历一个以上的不同地点的动作才能完成。3.2该件工作，必需经由一个以上的人来完成。4.功用5.1用以记载现行工作之过程.5.2依5.1.之记录,加以质问,寻求改善之地方.5.3用以比较改善前及改善后之差异情形.35IE七大手法之四—流程法31说明作业搬运储存等待检验图例6.名词释义6.1图例介绍：6.2作业：凡物体被改变任何物理的或化学的性质，或装上另一物体或从另一物体拆下，或为另一作业、搬运、储存及检验而作之安排或准备，均谓之作业。6.3检验：为鉴