IE改善的7大手法]

IndustrialEngineering&Management1IntroductiontoIEMIE改善7大手法鄭榮郎博士正修科技大學工管系副教授Email:[e-mail]行動動話:0938121706IndustrialEngineering&Management2IntroductiontoIEM課程大綱IE的基本概念IE7手法:•IE1:防止錯誤法(Fool-proofmethod)•IE2:動作改善法(Motion-studymethod)•IE3:作業流程法(Processanalysis)•IE4:人機配合圖(Man-machinechart)•IE5:5W1H手法(5W1Hmethod)•IE6:雙手操作法(Two-handoperationmethod)•IE7:工作抽查法(Work-sampling)工作改善步驟IndustrialEngineering&Management3IntroductiontoIEM何謂IEIndustrialEngineering工業工程IndustrialEngineering&Management4IntroductiontoIEMIE(工業工程之定義)美國工業工程學會(AIIE)在1995之定義:‧對人員、物料和設備等整體系統的設計、改良與裝置做最好的處理，運用工程學的分析及設計原理與技術，並利用數量、物理學、社會科學諸領域的專門知識與技能，使得到的績效給予規定、預測和評估。IndustrialEngineering&Management5IntroductiontoIEMIE(工業工程)FocusUpgrade•規定•預測•評估系統運作產生的結果•設計•改良•裝置對人員、物料和設備之整合性系統•專門知識•專門技能數量、物理與社會科學•原理•方法•工程分析•工程設計IndustrialEngineering&Management6IntroductiontoIEMIE研究範圍最經濟之工作方法（方法研究、工作改善)工作方法、材料、工具及設備之標準化（標準化）決定平均工作者完成工作所需之時間（工作衡量、標準時間設定）新方法之作業指導(標準維持）IE=永遠都有改善的空間IndustrialEngineering&Management7IntroductiontoIEM工業工程之發展史•1776:AdamSmith提倡經由分工(Divisionoflabor)來增加生產力(專業化/Specialization)•1798:EliWhitney的可更換零件(Interchangeableparts)的觀念也被現代製造工廠廣泛的使用(標準化/Standardization)•1881:泰勒之科學管理原則•1927:福特同時化生產線之導入(簡單化/Simplification)•1912:吉爾勃斯之細微動作研究與動素之分析•1930:梅育(Mayo)之霍桑研究•1930:莫金遜把人的因素考慮在工作研究上，提出工作簡化計畫(WorkSimplificationPlan)IndustrialEngineering&Management8IntroductiontoIEM科學管理四項原則1.選拔科學化:探討最適合於該項工作的工作方法（Onebestway）。2.訓練科學化:選擇適合於該項工作的工人,並予以教導。3.工作方法科學化:設定該工作的標準工作時間。安排適合的工作條件,使作業員能夠順利工作。4.幕僚與直線配合科學化:管理方面的責任不能由作業者來承擔。BACKIndustrialEngineering&Management9IntroductiontoIEM吉爾勃斯之動作研究(1868-1924)300%100%效率350塊20塊每小時砌磚數4½18動作新方法舊方法一家營造商，發現工人造屋砌磚時所用之方法各異，且每一工人並不常用同樣動作。IndustrialEngineering&Management10IntroductiontoIEM泰勒之時間研究(1856～1915)59噸16噸平均工作量/人.日0.033美元0.072美元每噸人工成本1.881.15平均工資/人.日140人400~600人作業員新方法舊方法1898年，進入伯斯利恆鋼鐵廠（BethlehemSteelWorks），研究該廠工人鏟煤屑、礦砂等物料的工作。IndustrialEngineering&Management11IntroductiontoIEM革新期新IE‧Justintime生產方式‧單件流程(onepieceflow)‧依作業流程排列設備‧同期化(Cycletime)‧一人多工程‧多能工化‧站立作業‧U型生產線IndustrialEngineering&Management12IntroductiontoIEM成功的IE改善•由受過訓練IE背景之經驗人員來執行•與企業的經營合理化目標能夠一致•以書面的形式進行•讓管理者與員工能瞭解並同意IndustrialEngineering&Management13IntroductiontoIEM觀念篇IndustrialEngineering&Management14IntroductiontoIEM微利時代的來臨IndustrialEngineering&Management15IntroductiontoIEM7大浪費IndustrialEngineering&Management16IntroductiontoIEM工作之構成預備操作收拾IndustrialEngineering&Management17IntroductiontoIEM工作簡化分析•三個基本要素1.“準備”動作—“做”的動作以前的動作階屬之2.“做”的動作(操作/檢驗)—真正處理事務的重點所在3.拿開(收拾)動作—為結束處理事務的整個過程所需附加的動作•例如.“倉庫領取塗料(1)、回工作台(2)、塗料混合(3)、等待塗料均勻(4)、塗料桶置於工作台(5)、取刷子(6)、塗料於產品(7)、等待乾燥(8)、放回刷子(9)、整理料桶(10)，送回倉儲(11)，零件送至下製程(12)IndustrialEngineering&Management18IntroductiontoIEM刪除合併簡化變更重組IndustrialEngineering&Management19IntroductiontoIEMIE改善技術IndustrialEngineering&Management20IntroductiontoIEMIE改善技術方法研究1.方法2.材料3.工具與設備4.工作環境與條件程序分析操作分析整體製造程序分析-操作程序圖產品或材料之流動-流程程序圖佈置或路徑分析-線圖閒餘能量分析-人機程序圖工作時兩手之移動-操作人程序圖動作研究-動作經濟原則設定工作標準設定時間標準1.決定基本操作時間2.賦予評比3.賦予寬放員工操作訓練績效分析IndustrialEngineering&Management21IntroductiontoIEM程序分析(Processanalysis)--‧從大處著眼，IE改善之起步，為對整體製程做全盤大體性之分析，其研究單位為各個操作。‧目的1.降低成本2.生產量的增加3.縮短生產週期4.減少材料損傷與維持品質5.減少在製品6.空間的有效利用7.提高安全與環境IndustrialEngineering&Management22IntroductiontoIEM程序分析(Processanalysis)技術‧操作程序圖(Operationprocesschart)‧IE3:流程程序圖(Flowprocesschart)‧線圖(Flowdiagram)‧聯合程序圖(Operationprocesschart)‧作業分析‧IE5:人機程序圖(Man-Machineprocesschart)‧IE6:操作人程序圖(Operatorprocesschart)IndustrialEngineering&Management23IntroductiontoIEM操作程序圖‧構成事象僅為「操作」與「檢驗」兩種，對整體製造程序做一鳥瞰式通盤概況之瞭解。2022-0130彈簧(1)裝配墊圈與連軸於彈簧內2001-0020墊圈(2)J-1108-2J-1109-12023-0140彈簧連軸(1)J-11071,7*1/8DimIndustrialEngineering&Management24IntroductiontoIEM操作程序圖‧操作程序圖可清晰判別那些事項‧各操作與檢驗的目的、生產線的大約位置以及品質管制的重點1.零件或材料之規格、設計2.製造程序及加工流程的大約位置3.工具和設備的規格、型式與需要數量4.整體製造程序的精簡總表IndustrialEngineering&Management25IntroductiontoIEM流程程序圖例2122-3001機底橫架(4)儲存於物料庫2'高架上單位時間(分)搬運距離(m)8呎長角鋼(1厚)300搬下四輪小手車推車上運到#2車床上105IndustrialEngineering&Management26IntroductiontoIEM作業分析改善技術‧目的:在於詳盡一工作站上的作業1.IE5:人機程序圖(Man-andMachineChart)--用於降低機器設備的閒置時間(idletime)，改善操作人員與機器的平衡關係。2.IE6:操作人程序圖(Operatorprocesschart)—可刪除所有不必要的動作，並把剩餘的必要動作安排在最佳的順序。IndustrialEngineering&Management27IntroductiontoIEMIE1:防止錯誤法IndustrialEngineering&Management28IntroductiontoIEM意義•狹義:如何設計一個東西，而使錯誤發生不會發生。•廣義:如何設計一個東西，而使錯誤發生的機會減至最低的程序。→不需要注意力→不需要經驗與直覺→不需要專門知識與高度的技巧IndustrialEngineering&Management29IntroductiontoIEM基本原則與進行步驟基本原則•使作業的動作輕鬆。•使作業不要技能與直覺。•使作業不會有危險。•使作業不要一依賴感官。基本原則1)發現人為疏忽2)設定目標，製定實施計劃3)調查人為疏忽的原因4)提出防錯法的改善案5)實施改善案6)確認活動成果7)維持管制狀態IndustrialEngineering&Management30IntroductiontoIEM防錯法應用原理1.斷根原理2.保險原理3.自動原理4.相符原理5.順序原理6.隔離原理7.複製原理8.層別原理9.警告原理10.緩和原理IndustrialEngineering&Management31IntroductiontoIEMIE2:動作改善法IndustrialEngineering&Management32IntroductiontoIEMIE之改善技術操作分析(Operationalanalysis)--從小處著手，對各個操作的動作運用刪減、合併、重組與簡化的方法，加以分析改善、刪除不必要之動作使操作方法簡化。1.動作與動素分析2.動作經濟原則3.影片分析IndustrialEngineering&Management33IntroductiontoIEM動作經濟22原則-關於人體之運用1)雙手應同時開始並同時完成其動作。2)除規定休息外雙手不應同時空閒。3)雙臂之動作應對稱，並反向同時為之。4)手之動作應用最適化。5)物體之運動量應儘可能利用之。6)連續之曲線運動之考量。7)彈道式之運動輕快確實。8)動作儘可能輕鬆自然之節奏。IndustrialEngineering&Management34IntroductiontoIEM原則1:雙手應同時開始並同時完成其動作Indu