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5S概念与实施讲师：2015年9月29日分享：你心目中的那些好公司的现场是什么样的？三流企业：主动性差，垃圾随手扔，工作区域目视杂乱，现场标识不明，乱堆乱放，推诿避责二流企业：大扫除，表面功夫，得过且过，执行不持续，闲时应付忙时乱，形式主义一流企业：自觉维护、闲忙如一、标识清晰、制度明确、执行有依、奖罚分明时间管理质量安全视觉控制客户良好印象：推销员5S成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境5S的优点当今制造系统方式零浪费稳定的制造环境客户拉动/及时供货从经济学角度来看...成本＋利润＝价格市场决定价格－制造商控制成本＝利润七种浪费过量生产库存运输等待动作不必要的过程次品准备时间长长途运输缺勤交流问题机器停工交付缺乏清洁工作质量问题计划性差生产线不平衡原材料成品运给客户内部管理成本对于个人而言:提供您创造性地改善您工作岗位的机会;使您的工作环境更舒适;使您的工作更方便;使您的工作更安全;使您更容易和周围的同事交流;...实施5S的好处...对于企业而言:零“更换”时间--提高产品的多样性;零次品--提高产品质量;零浪费--降低成本;零“耽误”--提高交付可靠性;零事故--提高安全性零停机--提高设备利用率零抱怨-提高信心和信任实施5S的好处...1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩展至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点5S起源什么是5S?广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-分拣（整理）2S-顺序（整顿）3S-清扫（清扫）4S-干净（清洁）5S-习惯（素养）朱子治家格言黎明即起，洒扫庭除，要内外整洁；既昏便息，关锁门户，必亲自检点；1S:整理(分拣)释义：区分要与不要的东西，将不要的东西丢弃或处理，使工作场所不放置不要的东西，是推行5S的基础，也是提高效率的开始。整理原则：工作区域只放必要的东西工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢……1S-可以避免的问题1S-如何区别“需要和不需要”区别“需要”和“不要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多处置方式:就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库1S-如何开展确认哪些是“不需要”的物品有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录……工作步骤分拣识别/做标记扔掉/减资处置重新考虑盘点清查检查状态1S-如何开展释义：将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!2S:整顿(顺序)整顿原则：“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费次品的浪费不安全的环境……2S-可以避免的问题工具:可视化管理:什么,哪里,多少2S-如何开展工具:标准化操作标准化管理标准化整顿2S-如何开展2S-如何开展第一步：确定合适的物品放置地点第二步：标识地点布局（确定功能区位）使用频次（物品定置定位）同时使用的工具及时归位的工具放置地点的大小合并“同类项”标识（区域、功能、产品标识）2S-如何开展3S:清扫释义：去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.清扫原则：先彻底大扫除，然后常态化3S-可以避免的问题肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现设备未受到经常的检查维护，导致经常发生故障……3S-如何开展清扫=检查发现不正常现象或是细微的质量问题•确定专人负责•望•闻•问•切即时整改要求专业人员进行整改释义：是用来维护3S成果的方法是建立在前面3个S正确实施的基础上是制定并规范行动的标准4S:清洁（干净）工具：5S评分标准4S-如何开展5S:素养（习惯）释义：形成合理维护正确程序的习惯！意识时间团队与支持认可和奖赏满意度系统思考5S-关键示例1：办公用品的整顿、存放及标识示例2：办公区域的存放及标识示例3：作业现场工具的存放示例4：作业现场仪器的存放示例5：作业现场区域划分及标识示例6：货架存放及标识示例7：库房存放及标识示例7：物料储存盒结束语：5S能否长效开展，决定因素如下：1、领导的支持2、负责人的态度3、员工的配合4、全员坚持5、监督检查及激励好的工具缺少使用的人，无法创造价值，好的方法缺少执行，就不是好的方法Thanks！