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IE数据处理与计算公式整理汇集乔林军13265201520课题目录识别问题认识节拍及计算作业效率的定义流水线改善步骤识别问题◊不增值的活动◊增值活动，但所有资源超过“绝对最少”界限的活动什么是浪费？浪费类别：第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费）第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费）第一类第九种浪费：第九种浪费“人员的浪费”，定义不是指人员配置多余的浪费，而是“仅仅利用了员工的体力，而将员工的智力拒之门外的浪费”识别问题勉强浪费不均＜勉强---Muri＞超出能力的限界，一直处在重负担的状态＜浪费---Muda＞虽然有能力，但一直从事能力以下的工作＜不均---Mura＞在工作能力的限界上下来回波动適量0点能力当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！什么是3M识别问题五五识别法whatwherewhenwhohowwhy做这个？从必要性发问在此处做？从空间、面积发问要此时做？从时间柔性发问由他做？从多能、防呆性发问要这样做？从方法性发问认识节拍及计算•什么是节拍(CycleTime)我们定义的节拍是指从作业开始到作业结束的时间间隔，不包括作业前的等待时间。•实际生产节拍（TT)是指实际生产一个产品的时间。认识节拍及计算TT实际生产节拍时间Scrap生产废品时间Changeover换型时间Downtime停机时间VA增值时间NVA无价值时间工序时间分解操作时间（CT）隐性时间作业效率的定义作业效率＝产出总工时出勤时间-无效时间Ｘ100%∑标准时间ST×生产台数人员×有效时间Ｘ100%＝弊端：作业员很难立即了解作业效率的高低。作业效率的定义精益生产重视的是改善、提高，参照物最多的是自己，目标不是精益生产追求的结果，目标是对精益生产提高的评价，因此精益生产中相对作业效率来说，人均时产量更为直接。人均时产量=同机型每小时的产量实际作业人员流水线效率改善步骤活动程序CDPACDPAP-PlanD-DoC-CheckA-Action活动基本步骤改善对象选定现状调查问题点提出改善案确立改善实施效果确认总结及标准化设定改善目标步骤一：现状调查选定改善对象XX工段XX生产线（班）针对XX品号（系列）进行改善计划产量XX台/8H（或XX台/10H）出勤时间8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班）出勤方式单班/两班/三班步骤一：现状数据调查实际节拍时间=实际出勤时间/实际产量目前人均时产量人员配置出勤方式步骤二：实物数据分析1.编制生产节拍测定表能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明步骤二：实物数据分析2.按照表格内容测定实物数据1、按工步测2、5次时间均匀3、不能打扰员工作业4、测工时角度能看清员工所有作业5、异常时间要记录问题点6、新旧员工识别3、制作节拍图瓶颈岗位在哪里？步骤二：实物数据分析4、平衡率分析步骤二：实物数据分析产线平衡率=∑CT瓶颈节拍时间X工位数量X100%TTCT线内平衡损失：30.45%综合损失：46.2%产线平衡率：69.55%∑CT=576.77TT=13.58CTmax=11.68CT表示完成一次单位作业需要的时间TT表示实际生产一件产品需要的时间作业时间线内损失时间线外损失时间步骤二：实物数据分析系统平衡率=∑OCT∑TTX100%产线平衡率=∑CT瓶颈节拍时间X工位数量X100%工艺平衡率=∑VAVAMAXX工位数量X100%作业有效率=∑VA∑OCTX100%工艺作业有效率=∑VA∑TTX100%几种生产性向上计算步骤三：实物流分析排拉图是对生产过程做全面的了解，并掌握人员配置情况。1、排拉图制作步骤三：实物流分析物流图是对搬运（布局合理性）、中间库（库存、异常）两项内容平面展示找出改善内容，加快物流，缩短生产周期。2、物流图制作步骤三：实物流分析节拍分析的目的是找出非增值时间的比例，确定非增值项的改善内容。3、瓶颈工序节拍分析步骤四：现状数据汇总项目现状生产方式手推滚筒线产量XX台/8H目标节拍29S作业者人数直接9辅助2实测时间合计157生产线平衡率62%在制品数13瓶颈工序工序岗位1时间28S单位产品生产耗时5.08M生产线长度/面积长度XX面积XX步骤五：设定目标以产量提升为目标，人员不变目标节拍=实测时间合计/直接人员以人员减少为目标，产量不变直接人员=实测时间合计/目标节拍步骤六：改善过程1、装配线人员定岗作业a)固定岗（作业员）与移动岗区分（移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工）b)由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）；c)员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动；d)员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。步骤六：改善过程1、装配线人员定岗、定置作业a)固定岗（作业员）与移动岗区分（移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工）b)由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）；c)员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动；d)员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。步骤六：改善过程2、同期化线边生产主线1、预准线与总装的同期化生产，品质异常、生产异常能及时发现，现场快速对应能力提高；2、同期生产的实现需要打破固有思维，考虑最适合生产的布局方式，减少搬运，减少中间在制品，提高工序间的平衡；3、物料的配送方式，配送工具要发生改变。步骤六：改善过程3、实施节拍控制实施强制节拍（在自动生产线上）虚拟强制节拍（在手推滚筒线上）岗位之间“一个流”传递（作业台传递）4、动作浪费改善改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）改善每个岗位的浪费动作（明显→细小）浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡使用最低级动作作业步骤六：改善过程1.两手空闲的浪费2.一只手空闲的浪费3.动作中途停顿的浪费4.拿的动作中途变换的浪费5.动作之间配合不好的浪费6.不懂作业技巧的浪费7.动作幅度太大的浪费8.动作角度太大的浪费9.伸背、踮脚动作的浪费10.弯腰动作的浪费11.步行的浪费12.重复动作的浪费常见的12种动作浪费：步骤六：改善过程0204060801001工程2工程3工程4工程5工程N工程标准时间5、平衡调整A、与线长、多能工一起讨论作业内容调整的合理性；B、调整后所有岗位的工作量都要约等于生产节拍；C、同时要考虑安装的先后顺序、松手不会掉的因素来调整岗位，确定作业范围。遵守原则：按作业顺序，前紧后松步骤六：改善过程6、教育培训教育培训在现场进行先集中讲解，再逐一在现场指导指导者先示范，让作业者观看，再由作业者演练，指导者进行确认是否合格让作业者独立操作第二台产品，确认作业者在新的作业条件下的作业结果（确认5台作业）要确保变更后作业也不会出错步骤六：改善过程从一个没有达到目标的节拍开始正式运行，逐渐增快节拍，直至达到可以按照目标节拍进行生产的过程，称之为爬坡（也就是不断将产量提升至目标水平的过程）7、制定爬陂计划（跟进问题改善）第三周(18~22号)第四周(25~30号)第一周(4~6号)第二周(8~12号)332PCS/10HOK334PCS/10HOK336PCS/10HOK338PCS/10HOK340PCS/10HOK342PCS/10HOK345PCS/10HOK第三周(18~22号)第四周(25~30号)第一周(4~6号)第二周(8~12号)3420PCS/10HOK3600PCS/10HOK3780PCS/10HOK效果确认效果确认目标(5人作业)12月份1月份12月份目标1月份步骤六：改善过程8、异常分析及低减方法：停线重新定义，要把停线种类目视化；停线准确及时记录，精确到分钟；建立停线时间管理的制度并实施；停线原因分类，找出改善着眼点，成立项目改善；转产方法改善。目的：减少停线时间，提高效率。步骤六：改善过程9、转产作业标准化方法：制作产前准备事项清单:4M确认（人员、工装夹具、设备、物料、作业指导书等）；明确准备提前期、放置区域；建立岗位换线方法指导书；建立作业内容切换、人员不变机制上一个物料、工装夹具、设备、作业指导等归位的管理。目的：减少停线时间，提高效率。步骤六：改善过程10、效率改善看板管理浪费问题点展示改善事例展示IE基础知识展示生产线改善效果及改善跟进展示生产线平衡、作业效率、人均产能、等数据展示步骤六：改善过程步骤七：效果评价项目改善前改善后改善幅度生产方式手推滚筒线计划产量XX台/8H目标节拍29S作业者人数直接9辅助2实测时间合计157生产线平衡率62%中间在库品XXXX台单位产品生产耗时1200S生产线长度/面积长度XX面积XX步骤八：总结及标准化1、标准文件内容a)节拍管理一览表b)物料配送方法标准c)转产作业标准文件d)新作业时间管理表e)新生产布局图f)计算效率评价指标(LB、小时产能)g)….2、利用其他时间，进行总结改善案例（初期最好用PPT文档方式总结，方便教育时使用）