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HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved2012年储备干部“IE专班”培训《IE基础概论》党选恒HBASDIE2012.08.20HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved铝制品产品结构说明锅钮（胶木事业部）手柄（胶木事业部）侧耳（胶木事业部）锅体（铝制品事业部）拉伸-喷砂-内喷-外喷-车床锅体（铝制品事业部）拉伸-喷砂-内喷-外喷-车床玻璃盖（玻璃盖事业部）HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved不锈钢产品结构说明手柄（胶木事业部）锅钮（胶木事业部）玻璃盖（玻璃盖事业部）锅体（不锈钢事业部）拉伸-清洗-钎焊or覆底-抛光锅体（不锈钢事业部）拉伸-清洗-钎焊or覆底-抛光侧耳（胶木事业部）提手（胶木事业部）半玻盖（不锈钢事业部）HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved什么是IE?IE:是工业工程(IndustrialEngineering)两个单词首字母的缩写组合，简称IE，是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。起源于20世纪初美国，它是以现代工业生产为背景，主要在西方发达国家得到广泛的应用，IE是将人，机，料，法，环生产系统进行优化配置，对工业生产过程进行系统规划，设计，评价，创新，从而提高工业生产和社会经济效益的专门化综合技术.同时，此专业和技术在中国大陆地区已经被广泛应用于美资企业，欧洲企业，日韩企业，台资企业以及国营大型企业，民营企业已经开始意识到应用IE的重要性和迫切性，很多民营企业已经开始应用推广IE技术，理念，方法等，希望企业可以高效，健康的运转，在高效率，高品质，低成本的前提下，让企业发展走现代化，低碳化，持续化的道路。IE分为传统IE和现代IE。传统IE是通过时间研究和动作研究，工厂布置，物料搬运，生产计划和日程安排等，以提高劳动生产率。现代IE是以运筹学和系统工程作为理论基础，以计算机作为先进手段，兼容并蓄了许多新学科和高新技术。HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReservedIE的角色的是什么?IE的定位：企业经营的改善者资源运用的创新者技术制度的整合者高层经营的顾问者新时代IE的意义：重视改善，追求效果重视创新，追求成长重视整合，追求卓越IE的工作心态是：“老板的心态”IE的工作目标是：第一次就把事情做对且“事半功倍”IE的工作方向是：提升效率，改善良率，降低成本，低碳节能IE的工作愿景是：人人IE，事事IE，让IE思想和观念深入人心HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReservedIE能够做什么?质量代表了一个国家的科学技术，生产水平，管理水平和文化水平。产品质量的提高，意味著经济效益的提高。当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变，市场竞争也由人格竞争为主转变向质量竞争为主.而所有企业的目的均希望以最小的投入(Input)获得最大的产出(Output)，以致得到最大的效益。那么如何在品质保证的的基础上,使企业获得最大的效益呢？只有降低成本和提高生产力，把这些“投入”做最有效的组合，以达到品质稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低。这就是近代工业界工业工程(IE)所要做的主要工作。HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReservedIE必须具备的意识1.成本和效率意识做事追求事半功倍，做事追求高效务实2.问题和改革意识要有“没有最好只有更好”的改善精神和上进精神3.工作简化和标准化意识IE凡事不能忘记经济原则，IE是“立法”单位4.全局和整体化意识心胸有多大，舞台就有多大5.以人为中心的意识凡事以人为本，以宽容和感恩的态度对待每一个人HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved1.NPI单位2.规划单位3.标准单位4.改善单位5.绩效单位6.节能单位7.培训单位1.新产品特性的了解和导入2.新产品流程的了解和导入3.新产品技术的了解和导入1.厂房工程规划2.生产线体规划3.生产附房规划1.人力配置标准化2.设备配置标准化3.UPH/UPPH标准化1.效率提升的改善(UPH/UPPH提升改善)2.良率提升的改善(各制程段良率提升改善)3.成本降低的改善(相关机种或产品的成本改善)1.工厂营运KPI体系的建立2.IE部门KPI工作体系建构3.KPI系统数据的收集，分析，改善1.工厂水资源的消耗状况追踪和改善2.工厂电力资源的消耗状况追踪和改善3.工厂空间资源的使用状况追踪和改善1.公司文化，经营理念，工作精神的宣讲和培训2.IE基础知识的培训3.IE如何应用在各知识领域和部门工作中的培训设计功能规划功能评估功能改善功能IE组织的功能解析HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved1.今天的事，马上去做2.明天的事，准备去做3.困难的事，勇敢去做4.复杂的事，细心去做5.不会的事，学着去做6.集体的事，带头去做7.自己的事，抽空去做IE团队工作精神与做事准则HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved1.服务顾客2.解决问题3.协助同事4.提出节省成本的建议5.开发构想或改善流程员工必须做到的五件事HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved工厂管理中的8S1.整理---区别要与不要2.整顿---将要的东西定位定量定容3.清扫---将灰尘脏污的东西清除4.清洁---将清扫作业进行规范化5.素养---将以上四项工作进行习惯保持下去6.节约(Save)：节能(水/电/气)减排(废气/废水/废渣)7.安全(Safety)：安全第一(消防安全/工业安全/人身安全)8.保密(Secret)：资讯安全(公司内部机密资料的安全保密)HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReservedIE七大手法1.流程法---生产作业流程的分析改善(ECRS四大黄金法则)2.人机法---人的作业过程和机器作业过程的全面分析改善3.双手法---人的左手和右手的协调搭配作业的分析改善4.动改法---改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，永远不忘动作经济原则（动作5级）5.五五法---应用5W提问，同时再问5个Why来追查根因6.抽查法---随即抽样法，随机抽样进行事物规律分析7.防呆法---如何避免做错事情,使工作第一次就做好的HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved工厂八大浪费1.库存的浪费有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费2.制造过多（过早）的浪费不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品的浪费，造成过剩库存的浪费3.搬运的浪费不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费。4.在库量过多的浪费不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品的浪费，造成过剩库存的浪费。5.等待的浪费机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待等6.动作的浪费有不必要的运动、没有附加价值动作、寻找的浪费、步行的浪费等7.加工过剩的浪费指过剩的加工精度带来的资源消耗，设备采购，人员使用上的浪费8.管理的浪费问题发生后事后补救的浪费，管理的本质在于防患于未然HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved解决问题九大步骤及三步曲1.发掘问题2.选定题目3.追查原因4.分析资料5.提出办法6.选择对策7.草拟行动8.成果比较9.标准化发现问题分析问题解决问题HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved改善方法论说明效率提升1.UPH的提升或改善2.UPPH的提升或改善良率提升1.良率的提升2.不良率的降低降低成本1.制程中使用人力的精减2.产品使用原材料的节约3.制程中使用设备或治具的减少应用ECRS方法提升产能应用ECRS提升产能或精减人力应用5S,IE手法,技术改善应用工艺改善流程改善材料改善应用动改法人机法或自动化根据产品结构或功能来实现根据产品功能缩短C.T改善方向改善方法改善工具HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReservedIE工作改善的终极愿景设计阶段制造阶段营销阶段STEPTWO改善方向STEPONE改善方向STEPTHREE改善方向出色的设计能力与团队先进的生产力与团队优秀的营销能力与团队HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved步骤实施项目项目内容第一步人员意识培训1.IE观念的培训和宣导2.改善方向说明和改善知识培训第二步制定改善计划1.成立改善团队，调查现状2.制定改善计划和目标第三步执行改善计划1.针对现状不足进行改善方案拟定2.将改善方案付诸实施第四步改善成果分析将改善后成果和改善前进行对比分析第五步成果标准化将改善成果进行标准化并传承下去专案改善开展步骤HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved序号改善指标现状改善目标改善率1UPH（小时产出）XXXXXX%2UPPH(人均时产出)XXXXXX%3L/B(线平衡率)XX%XX%XX%4Manpower(使用人力)XXXXXX%5FPY(一次性良率)XX%XX%XX%6COST(成本)XXXXXX%专案改善考核KPIHBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved企业体制的内涵Productivity1.效率2.品质3.成本4.交期5.安全6.士气QualityCostDeliverySafetyMorale效率可以用UPPH或人均约当产出来量化来料良率与制程良率的管制和提升材料成本，人力精减，工时减少生产周期如何缩短，库存如何降低人身安全，工业安全，消防安全上下一心，积极努力，有目标有愿景HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved企业运营模式分解ProductivityManMachineMaterialMethodEnvironmentQualityCostDeliverySafetyMorale1.五种要素的有效配置2.企业整个体系的运营3.投入最小化产出最大化4.产出六项指标就是衡量企业经营的优劣的最明确最关键的KPIInputProcessOutputHBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved3A管理思想之精益理念1.眼睛盯着市场，功夫下在现场，现场力就是竞争力。工厂要保障两个中心：以客户为中心，以现场为中心。客户是天，现场是地，管理就是要顶天立地，即立足现场，服务上帝!2.库存是掩盖管理水平低下的遮羞布，库存是万恶之源。管理卓越的企业既追求减少库存，又实现准时交货，管理平庸的企业试图通过增加库存提升准时交货率。3.流程时间越长，其耗费的各种资源越多，反应速度越慢，减少停滞，加快流动，缩短流程时间是精益管理的重要任务。4.要始终力行少人化原则。绝不用两个人去做一个人的事情，绝不用两平米的地方做一平米的事情……在保持系统极限能力的同时，让富余成为可利用的资源。5.要以穷人思维，实现富人循环。即以穷人心态对待浪费，向富人那样投入富余资源进行改善，用富余创造出更多的富余，6.劳动力成本上升时不可逆转的。精益管理，不是减少工资，而是提高人的附加价值。也就是要动员全体员工积极参与，持续追求以更少投入，获取更大产出的过程。因此，没有一老永逸的方式实现精益生产。7.追求零缺陷，零事故，就必须打造不易出错的傻瓜现场。8.“成本降低3%，等同于销售增长20%”。但销售增长不光是企业自身努力就能做到的，而降低成本很大程度上可以依靠全员参与改善来实现。尤其是在严峻的市场环境下更是如此。HBASDIEHBASDIEOfCopyrightReserved3A管理思想之行动哲学1.改善是行动的哲学，崇尚自省，主张自主自发的行动。2.工作执行的好与坏，不是员工的问题，而是管理者的问题。3.比计划更重要的，是为让计划变成现实所采取的行动。4.如果用一杯水可以浇灭的（品质，成本，安全等）隐患，不能任其扩散到只有用消防车才能扑灭的状态，才