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IE工业工程--------工程分析与改善本讲内容：1.工程分析的定义2.工程分析的目的3.工程分析的类型4.工程分析的图标记号5.工程分析的技巧6.工程分析的步骤2013/3/131.0工程分析的定义对工程进行分析、调查，找出浪费、不经济、不合理、不均衡的地方。进而进行改善的方法，称之为“工程分析”。在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产品.其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程，对生产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善称之为制品工程分析(产品工程分析)。分析的对象不同，有各自的特点，但分析方法的基础相同结合动作分析/作业测定/动作经济原则等手法进行，分析的对象不同，结合应用的类型及程度不同。工程分析2013/3/142.工程分析的目的和作用项次目的/目标调查或计测项目整体状态整理工艺流程的顺序-合理/顺畅工艺流程图/区域规划图/人型物型流程图/明确工序的总体关系—先后/总分紧前/紧后、分立、组和、类型各工序作业时间确认路径、长度、次数、负荷、时间、活性系数.发现总体工序不平衡的状态平衡率、节拍,工序问题发现并改进产生浪费的工序等待时间、次数,动作,工程能力,直通率发现/重排减化工时消耗较多的工序加工数、工序、检验次数、效率发现及减少停滞工闲余工序等待时间/次数,动作,动素发现并合并一些过细或重复的工作工艺流程,工序,工步,动作,动素其他发现变动质量/发现报废或返工/产能质量统计数据/工程能力、作业站工时单位产量/总产量.发现并改善工作现场之报怨工作难易度、满意度、安全性工程分析2013/3/153.工程分析方法的分类工程分析工程分析方法制品工程分析法作业者工程分析法联合工程分析法事务工程分析法人机分析法共同作业分析法产品工艺流程图现场布局规划图物型/人型流程图……分析的对象不同，但分析方法的基础相同2013/3/16工程分析4.工程分析图标记号---(制品工程)2013/3/17工程分析掌握了记录符号和记录技术后，下一步是应用分析技术对记录的全部事实进行分析。程序分析的技巧具体包括的内容是“一个不忘，四大原则，五个方面和六大提问技术”。分别为：一个不忘——不忘动作经济原则；四大原则——取消、合并、重排、简化；五个方面——操作、运输、储存、检验、等待；六大提问技术——对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问。5、工程分析技巧2013/3/185.1、动作经济原则(一个不忘)程序分析时，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以改进。应用动作经济原则，可在同样或更少的花费下获得更多的产出.工程分析5、工程分析技巧基本原则(省工原理)动作能量活用原则动作量节约原则动作法改善原则三个方面关于人体动作关于工治具/设备关于场所布置方面(美国学者巴恩斯教Gilbreth省工原理的归纳)2013/3/195.2ECRS四大原则(四个原则)对现行的方案进行严格考核与分析的目的是为了建立新方法。在建立新方法时，要灵活运用下列四大原则。1)E(Eliminate)——取消。在进行“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式。取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则.2)C(Combine)——合并。对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如可合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。工程分析5、工程分析技巧2013/3/1105.2ECRS四大原则3)R(Rearrange)——重排。经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。4)S(Simple)——简化。经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用工程分析5、工程分析技巧半朵玫瑰ROSE2013/3/111工程分析5、工程分析技巧---四个原则与六个提问的关系六问第一/二/三步发问ECRS目的做了什么what—是否必要?---有无其他更合适的对象?可否取消?原因为何做why—为什么要这样做?—是否不需要做?可否合并?时间何时做when—为何需要此时做?—有无其他更合适的时间?合并或重排下列项目：何人何地人员次序地点何处做where—为何需要此处做?—有无更适合的地点?人员何人做who—为何需要此人做?—有无更适合的人?方法如何做how—为何需要这样做?-有无其他更合适的方法与工具?可否简化?2013/3/112工程分析程序分析的记录是从操作、搬运、检验、储存和等待等五个方面进行的，所以分析也可以从这五个方面着手。1)操作分析。这是最重要的分析。它涉及到产品的设计。如产品设计有微小变动时，就很有可能改变整个制造过程；或通过操作分析省去某些工序，减少某些搬运；或合并某一工序；或将两处工序合二而一等。2)搬运分析。搬运问题需要考虑搬运的重量、距离及消耗时间。而运输问题应考虑运输方法和工具，这样可以减轻搬运工人的劳动强度和消耗的时间；合理安排厂区、车间或设备的位置，可以大大缩短运输的距离和时间。5.3五个方面5、工程分析技巧2013/3/113工程分析3)检验分析。检验的目的之一是剔除不合格的产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否需要设计更好的工夹量具等。4)储存分析。应着重对仓库管理、物资供应计划和作业速度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料的积压。5)等待分析。等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由设备造成的，则应从改进设备入手。实际分析时，应对以上五个方面按照提问技术逐一进行分析。然后采用“ECRS”四大原则进行处理，以寻求最佳、最经济合理的方法。5.3五个方面5、工程分析技巧2013/3/1146、工程分析步骤及改善-制品/产品工程1）预备调查（明确问题/决定调查对象）2）绘制工序流程图（流程分析表）3）测定/记录各工序中的必要项目（测定记录表）4）整理分析结果（整理表）5）制定改善方案（改善目标表/产品工序分析表-改善方案/改善方案整理表/改善前与改善方案比较表）6）实施和评价7）改善方案标准化工程分析2013/3/1157、工程分析调查项目表工程分析工序作业名称(为什么)作业人员(谁)机器/工治具(用什么)场所(何地)时间(何时)方法(怎样做)加工具体作业内容职种/人数/名称机器工治具台数作业场所加工时间单位产量加工顺序加工条件主要工、夹具搬运具体的搬运方法职种/人数/名称搬运设备搬运距离/数量路径/次数搬运时间一次搬运量装载、装货、卸货方法检验具体检验内容职种\人数/名称检具/检测仪器检查场所检验地点检验时间检验方法/不良品处置不良率停滞明确停滞状态(暂放/保管/待加工保管责任人保管场所/保管设备等保管场所停滞时间停滞数量容量/容器保管放置方法2013/3/1167、工程分析调查项目表—PQCDSM检查表工程分析小结2013/3/1181、产品工程分析和定义与目的在工厂里,从原料按照一定顺序生产加工,到形成最终产品.其过程包括加工、搬运、检验、甚至待工、搁置等过程，对生产整个过程及工序状态进行调查、记录、分析和改善称之为制品工程分析按照规定的顺序进行调查、分析，掌握存在的不经济、不合理、不均衡等现象，寻找改善重点。通过整体把握产品流程，使产品工程顺序排列的组合符合目的性、经济性.着眼点放在产品流/物流上—产品流程改善/再造制品工程分析2013/3/1192、产品工程（制品工程）分析的类型制品工程分析直列型合流型分支型复合型2013/3/1203、产品工程（制品工程）分析的技巧制品工程分析1、回顾工程分析技巧2、遵照“改善四原则”，核实以下各项内容•是否有不必要的停滞•搬运次数是否太多、距离是否太长、方法是否存在问题•加工和检验是否可以同时进行•设备/工装治具配置是否适当•作业顺序是否适当•作业分配是否合理2013/3/1214、产品工程的分析步骤制品工程分析回顾工程分析步骤1）预备调查调查的内容，把握现状•产品图/现场配置图/流程图/设备图/BOM/SIP/SOP•产品的生产量•产品内容，质量标准、检验合格率•设备配置•工序流程类型•原材料种类，单耗2013/3/122制品工程分析2）绘制产品流程图•将作业分类为：加工/搬运（起止与分界点）/检查（数量/质量）/停滞/储存•绘制制品工程/流程图3）调查与分析现状、测定并记录工序中的必要项目•确定产品流为单件流/批次流•确定分析单位数量•用下表的调查各工序并记录项目2013/3/123制品工程分析工序作业名称(为什么)作业人员(谁)机器/工治具(用什么)场所(何地)时间(何时)方法(怎样做)加工具体作业内容职种/人数/名称机器工治具台数作业场所加工时间单位产量加工顺序加工条件主要工、夹具搬运具体的搬运方法职种/人数/名称搬运设备搬运距离/数量路径/次数搬运时间一次搬运量装载、装货、卸货方法检验具体检验内容职种\人数/名称检具/检测仪器检查场所检验地点检验时间检验方法/不良品处置不良率停滞明确停滞状态(暂放/保管/待加工保管责任人保管场所/保管设备等保管场所停滞时间停滞数量容量/容器保管放置方法•填入〈制品工程（程序）分析表〉并绘制平面布局图〈制品工程分析调查项目表〉2013/3/124制品工程分析制品工程分析表表题日期年月日作业名流向机械距离时间人员工程记录123合计2013/3/125制品工程分析制品工程分析表-平面流向图示例切断机研磨机检验台检验台套入检验台平面流向图2013/3/126制品工程分析4）整理调查结果工程数时间(分)距离(M)人员(人)加工()搬运()检查()停滞()合计整理表（改善前）2013/3/127制品工程分析5）制定改善方案•集体智慧，提出改善目标与改善方案•应用的手法:工厂布置与物料搬运,工作简化,时间研究,动作分析,动作经济等方法进行分析.以改善目标为基准进行分研究，如下：整体—着眼点•从整体时间、搬运距离、人数及各工序所需时间、搬运距离、人数进行考虑，找出改善重点•是否有可以取消工序；是否有可以同时进行的工序；是否可以通过更换工序顺序，达到减少工序量、时间量、搬运距离、作业人员2013/3/128制品工程分析加工---着眼点•是否有花费时间太长的工序，特别要对那些正在用大量时间进行加工的序进行核查，针对这些工序，进一步采取其他分析手法（动作分析、时间分析等），力求改善；•是否可以提高设备的工作能力；•是否可以和其他工序同时进行加工；•更换工序是否可以达到改善的目的；•目前生产批量是否适当。2013/3/129制品工程分析搬运---着眼点•是否可以减少搬运次数；缩短搬运距离；•必要的搬运是否能和加工同时进行（传送带等）；•改变作业场所是否可以取消搬运；•是否可通过加工和检查组合作业取消搬运；•是否搬运前后的装卸花费了大量时间；•搬运设备是否存在改善的余地；•夹具是否存在改善余地。2013/3/130制品工程分析检查---着眼点•是否可以减少检查次数；•是否可以省略检查；•必要的检查能否与加工同时进行，通过同是作业，可似使工序数、总是时间缩短，同时可节省搬运；•质和量的检查是否在不同的工序进行的，能否同时作业；•检查方法是否适当；•检具是否有改善余地；2013/3/131制品工程分析停滞---着眼点•是否可缩短停滞次数；•通过组合加工和检查场所，是否可以取消停滞，特别是停滞是由前后工序所需时间的不平衡引起的，尽量平衡前后工序时间，消除滞留；•是否可以缩短停滞时间；通过以上基准分析，确定改善方案，着手新的：•流程图/布局图/工程分析表/整理表/•比较改善前后的整理表2013/3/132制品工程分析6）改善方案的实施和评价•改善提案的可行性评估与修正；•对新的工程方案进行培训；•实施新方案并行实际测算；7）改善方案的标准化•标准化实施；•定期评价；•持续改进。