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为什么5S是管理合理化的根本一、为什么要合理化合理化者：A.企业之大事。B.生死之路。C.存亡之道也。二、一般工厂常见之现象A.人力不足,却不见得在效率的提升上有任何的改进措施。B.为了赶产量、出货,各级干部拼命的投入生产系统中,对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。C.物品到处摆放,欠缺规划到处可见呆事、呆物、呆料无人问津。二、一般工厂常见之现象D.不管生产有多脏乱,生产挂帅,只要产品能出来,不要影响出货就好。E.出现不良品,欠缺任何具体的改善措施,现场主管忙于修理不良品。F.设备故障,低使用率……等束手无策,准备率无法上升。G.工作现场受点小伤也是难免之事。二、一般工厂常见之现象H.现场没有任何管理语言,干部有时心有余而力不足,不知如何领导与管理部属,部属对上司向心力不足,影响到管理功能的发挥。I.高级主管不知道该利用何种管理工具,以最简单最有效的方式来管理现场。如何运用5S合理化来消除浪费一、工厂常见之浪费与5S合理化（一）制度上A.制度上不完善B.制度的合理化C.5S的运用工厂常见之浪费与5S合理化(二)效率上A.效率不足的浪费B.效率上的合理化C.5S的运用工厂常见之浪费与5S合理化(三)品质上A.品质不良的浪费B.品质的合理化C.5S的运用工厂常见之浪费与5S合理化(四)安全上A.安全上的浪费B.安全上的合理化C.5S的运用工厂常见之浪费与5S合理化(五)库存上A.库存上的浪费B.库存上的合理化C.5S的运用为什么需要5S管理一、提高公司形象：5S或整理、整顿不佳的企业，给客户的第一个印象一定是不理想的。高品质、高水准的产品一定是经过5S或整理、整顿后所生产出来的，为提升企业的形象，因此应实施5S或整理、整顿。为什么需要5S管理二、清除内部管理死角：5S实施不佳或根本未实施的企业，内部一定存在着许多浪费与死角，由于长期与它为伍，所以感觉不出来，但事实上它存在于各个部门与角落，只是我们没有用心去发掘罢了。为什么需要5S管理三、创造一个良好的工作环境：在人生的一辈子里大部分的时间都在工作，而一个清爽舒的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰。我们不是艺术家，一个艺术家不在乎一个什么样的环境，他追求的是灵感，一个能创造出灵感的工作场所。但我们是企业人，追求的是工作效率，我们需要的是一个能发挥工作效率的环境。为什么需要5S管理四、吸引人才：一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步，当然也会使得既有的员工流动。因为现代人所讲求的是工作品味，追求舒适生活的结果必定会鄙弃脏乱的工作环境，而现在社会又正值事求人，故提供一个高品味的工作场所，也必定是时势所趋。为什么叫5S一、何为5S5S就是整理整顿清扫清洁教养五个项目。没有实施5S的工厂，触目可及就可感受到现场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层；零件与箱子直接堆放在地上；起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良品的机械，要使用治工具也不知道放在何处等等，显示了脏乱与零乱的景象。诊断这样的工厂，最好的特效药是容易吞服且效果也大的“5S”。首先了解5S的意义。说明书5S容易吞服，且能改善种种症状，任何时间服用均能维持良好效果，无副作用。[成分]整理、整顿、清扫、清洁、教养。[效能]任何疑难杂症均有效。[用法]另加以说明。*注意：一旦开始甩用，请持续，切勿中途停止。整理：区分要与不要的东西，现场除了要的东西以外一切都不放置。整顿：任何人所要的东西都能马上取出。清扫：将工作场所清扫干净，保持整洁、无垃圾的状态清洁：贯彻整理、整顿、清扫。教养：由心态上养成遵守规定，并正确去实行的习惯。二、5S的效用5S的五大效用可归纳为：Sales.1.5S是最佳推员Saving.2.5S是节约家Safety.3.5S对安全有保障Standardization.4.5S是标准化的推动者Satisfaction.5.5S形成令人满意的现场1.5S是最佳推员。被顾客称为洁净的工厂，顾客较会下订单。。由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习。。清洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作。2．5S是节约家。降低很多不必要的材料以及工具的浪费。。降低订购时间、节省很多宝贵的时间，5S也是时间守护者TimeKeeper3.5S对安全有保障。宽广、明亮、视野开阔的现场，物流一目了然。。遵守堆积限制。。走道明确，不会造成杂乱情形，影响工作的须畅。4.5S是标准化的推动者。大家都能正确地按照规定执行任务。。建立全能工的机会，使任何员工进入现场，即可展开作业。。程序稳定品质可靠，成本也安定。5.5S形成令人满意的现场。明亮清洁的工作场所。。员工动手做改善有示范作用，可激起改善意图。。还能推动现场全体人员进行改善的气氛。整理整教养清养成习惯并确实遵守即定事项顿扫清洁分开需要品与不需要品不需要去除需要品保管清扫身边或工作场所、机器设备的灰尘、油污，以维护干净的状态将已清扫的场所，维护亮晶晶的洁净的状态保管需要品，当需要时能以最快的速度取出5S与ISO的品质保证体系ISO9000系统中，对于各项品质系统之作业，必须经文件管理来显示，并留下各项记录资料作为证据，若能运用5S中之目视管理工作，当可强化管理体质，且有利于制度之运作与维持，现仅将5S与ISO9000之关系汇总如表：一、以5S（或整理、整顿）为基础。二、制度化：建立标准化作业。三、合理化：透过沟通、协调及教育、训练来维系制度。四、人性化：以“人”为中心。经营者：经营理念、品质政策管理者：企划整合、制度落实作业者：遵守标准、制度维持故5S实际上就是ISO9000的根本，也是提升企业各项管理水准的不二法门。制标准化度作业整合设计生产品管设备行销生管采购物管ISO9000机能整合、部门落实5S（整理、整顿）企业体质人制度（教育维训练）持人人基于5S中所提到的目视管理的精髓看得到的管理才是最好的管理也适用于ISO9000内大部分的品质系统，因为ISO9000是一种公司制度的整合，而制度若透过目视管理的运用就能有效的落实，并发挥出合理化的功能，真正提升管理效用。兹以下图来概述其管理过程：如何实施5S一、为何无法发挥改善的功能（一）欠缺改善的知识。（二）缺乏改善的技巧。（三）无法凝聚改善的共识5S实施中常见的手法（一）、目的（1）可标示出管理的重点。（2）大家都看得到。（3）大家都可分辨出它的好与坏、正常与异常。（4）提醒或警示一些异常现象的征照，使大家防患于未然。（5）简单易懂，使用方便。（6）易于遵守，立即改正。方法一：形迹管理（1）对象：物品、手工具、治工具。（2）用法：A）灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位。B）手工具、治工具……等可依使用状况，在机械设备旁的墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用及归位。方法二：颜色管理（1）对象：人、事、时、地、物。（2）用法：A)对于模具、胶水、油类、管线等可漆上不同的颜色来加以识别，防止误用或易于辨识，在最短时间找到自己所需要的东西来完成工作。B)在空间规划上，可以各种颜色来作适当的标示。黄线---通道线（警示不要在线内放置物品或作业）。白线---划分放置场所区或所业场所区。绿线---在作业区内涂上绿色，使作业场所看起来舒适，眼睛不疲劳。C）使用各种不同颜色的卷宗来识别文件资料，提高文书处理之作效率。红色---A客户黄色---B客户蓝色---C客户D）为有效管制或降低材料的库存，可以在所需管制物品的架上或墙上使用红线标示其最高库存量或请购点。E）在现场标示出标准，例如：温度表、压力表、重量、速度……等,若指针在标准内代表正常,在标准外则代表异常。如此,则由原来的检查资料才能判断是否合格改变为看到就知道是否合格，而不必去查资料才知道合格与不合格。F）使用不同颜色的子、塑料袋……等容器，根据不同的制单或投入日期来装材料，避免其造成死料（堆积太久）或无法追踪制程完成时间。方法三：灯号管理（1）对象：机械设备、工作站。（2）用法：A）在检验或测试备上加装闪灭的灯号，并赋予其意义，使异常现象立刻加以识别出。B）在机械设备上装置闪灭号，让大家了解机器设备是处于正常运转救灾是故障待修。C）在生产线（或工作站）装上警示灯号，若有发生工作瓶颈、异常等状况，则由该工作站作业人员按钮来显示，干部或相关人员可立即加以处理。方法四：对齐管理（1）对象：设备、螺帽、产品。（2）用法：A）对设备（如输送带）上画上对齐标志，若发现皮带中心经线有偏差，则应予以调整。B）螺丝、螺帽锁在机械设备上平常容易忽视是否有松脱现象。C）在输送带上划线，使运送产品的速度如一，操作人员能有规律性的工作，若有空格内没有产品，则代表异常。D）在半成品或在制品、零配件、成品储存区域内按栈或载容器的规格划线，有如停车场的格子，易于定位，增加空间的利用率。方法五：影像管理（1）对象：1．工厂的死角2．不安全之处3．不符合5S原则之处拍摄下来并张贴在大家都看得到的地方，激起大家改善的意愿，并将改善的结果同一位置再给拍摄下来相互对比张贴公布，使大家了解改善的结果。（2）用法：A）将实施5S前之情形与实施5S之后改善状况加以定点“照像”。B）制作海报，将照片显示出来，用大家都到改善情形并相互比较。（也可使用幻灯片，定期展示给大家观赏）。5S实施的顺序第一阶段：整理的实施要点一、意义整理就是区分要与不要的东西，现场除了要的东西以外，一切都不放置。要的东西就是时常使用的东西。一个月使用一次的东西不能称作时常使用，只能称偶而使用的东西。时常使用的东西并不一定是所有的都要。要的东西是没有它的话，没有代替品就无法工作的东西。好不容易使工厂变洁净，若是不要的东西也整齐地排列的话，那么真正要的东西反而不知道是哪一个。还有，若由于放了不要的东西，要的东西反而不能放，就很麻烦了。在考虑增设工厂之前，首先做好整理工作。你会很惊讶发觉到：原来工厂是这样宽敞。因为不整理而发生的浪费。1．空间的浪费2．使用棚架或橱柜的浪费3．零件或产品变旧而不能使用的浪费4．放置处变得窄小，造成东西移动的浪费5．连不要的东西也要管理的浪费6．库存管理盘点也较麻烦二、推进方法1．要的东西与不要的东西，其判断基准要明确化:3天使用一次以上的东西---放在使用地点附近一周使用一次以上的东西---放在工程附近3个月使用一次以上的东西---放在现场附近不知道要不要使用的东西---暂时存放仓库（经过一年以后不使用就加以处理）。不使用的东西---马上加以处理2、按照判断基准，全员一起整理全公司统一进行当场判断，当场实行不可拖延。3．推进委员巡视工厂加以检核从整理实施日起，等2周左右才实行。以现象别加以评价，不要物是“零”的现场就贴上优的标志。4．不要的东西不能带进厂来，不设“不要的东西放置处”。若有不要的东西，马上就知道，并能立刻处理。三、整理项目---不要的东西之具体实例1．不能使用的东西：A、用旧了的手套、碎砂、砂纸B、磨损了的铁头、阴螺纹模、磨石C、断掉的传动皮带或铁线D、破损的钻头、板手、刀具等工具E、精度差的分厘卡、游标尺等计测器F、不能使用的治工具2、不良品与良品是否并排在一起？A、不良品一出现，马上就送到不良品放置处B、不良品在现场内的放置不超过一天3．不使用的东西：A、现在不再制造的产品零件或半成品B、以前制造的产品零件或半成品C、以前制造的试制品或样品4．不使用的大型设备是否广大地占据在工厂中央？A、不再使用的旧设备要加以处理B、虽然是新的但只使用1、2次就闲置不用的设备C、特别是大人物所购买的而大家忌讳谈起的机械，像这样的东西加以处理，5S才是具有意义D、配置若加改善，相信工作会很顺畅5、超乎必要以上的东西：A、工具箱内是否只是同样工具？B、零件或半成品是否堆满在工厂内？C、工厂的通路或墙边是否放满了台车？6．销不出去的产品：A、现在没有刊载在型录上的东西B、设计错误而销不出去的东西C、生锈腐坏而销不出去的东西