IE部成立规划报告

上海良信电器有限公司IE部规划成立报告报告人：陈伟中国在改革开放的20多年中，许多走在时代前面的企业，积极引进先进的管理理念，如上海汽车工业总公司近年来推行精益生产，桑塔纳轿车生产成本每年下降5%，劳动生产率每年提高5%；中国二汽在变速箱厂推广精益生产1年，产量比原设计能力翻一番，流动资金和生产工人减少了50%。精益生产案例分析目录1精益生产介绍1.1精益生产内涵1.2精益生产内容1.3精益生产与IE2IE基本职能介绍2.1IE定义2.2IE的研究目标2.3IE的特点2.4IE在制造业中的作用3良信公司IE部规划3.1公司现状与导入计划3.2IE部组织架构3.3IE体系导入计划3.4IE工程师工作职掌规划目录4良信公司IE部基本职能4.1新产品转产标准文件的制作4.2产能及人力设计与评估4.3标准工时的设置与维护4.4工厂Layout设计与调整4.5生产绩效的制订与管理4.6成本的管理与维护4.7ERP系统维护4.8制程设计与改善5IE部成立规划进度表６IE活动效果展望1.0精益生产概述精益生产（leanproduction)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰田JIT生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；益，即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化，实施精益生产就是决心追求完美的历程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界，其目标是精益求精、尽善尽美、永无止境的追求七个零的终极目标．1.1精益生产的内涵：精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括供应链环节）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零不良；最终实现拉动式准时化生产方式。1.2精益生产的内容：1.3精益生产与IE现场IE则是完成精益生产方式的工程基础，同时，IE是精益生产系统的重要组成部分及方案结果的评价方法。从广义的IE来看，精益生产是现代IE发展的最高表现，因为广义的IE即为系统的IE.2.0IE基本知识介绍2.1IE定义：工业工程（IndustrialEngineering,简称IE)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。其目的是降低成本，提高生产率，使整个系统的效益最优化。工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率、获得最佳效益。具体的讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计（包括再设计，即改善），再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素的合理配置，优化运行，保证低成本、低能耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。2.2工业工程的研究目标：2.3工业工程的特点：(1)IE的核心是降低成本,提高生产质量和生产效率(2)IE是综合性的应用知识体系(3)以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一(4)IE的重点是面向微观管理(注重三化)(5)IE注重系统化2.4工业工程对制造业的作用：1对系统进行规划、设计、评价与创新。2优化生产系统、物流系统与信息系统。3诊断企业症结。4挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益。5杜绝浪费，节约资源，实现零浪费。6提高企业素质，增强企业竞争力。7制定工作标准和管理标准。3.0良信公司IE部规划过去中国企业由于长期在传统计划经济的体制下运作，生产系统中严重忽视“效率”、“效益”，国外成功的经验证明，IE是推动生产体系彻底变革，实现经济增长方式由粗放型向集约型转变的重要工程技术。推广应用工业工程技术和精益生产方式，迅速成立IE部并使之与我公司现有实际情况相结合，是良信向国际化优秀企业靠拢的利器，同时IE又是公司形成核心竞争能力的关键技术之一，IE做为企业生存发展的百年大计、万年基石，定将为良信公司进入国际市场打下牢固的科学基础。日本的公司都在以毫秒来计算改善成果，而我们才刚刚开始推行5S,改善成果也只能用小时来衡量,或者说连衡量的标准都不完善.生产过程中严重忽略效率和效益,对生产所投入的人力和工时没有管控,各部门没有健全的绩效标准可依.制程标准化文件形同虚设,未能起到指导作用.产品的一致性不高.工资以记件为主,员工团队协作精神较差.生产过程中存在烦琐的记录动作.3.1公司现状分析3.1IE导入的10大精神屏弃固有的制作方法和观念积极寻找方法而并非做不到的理由严禁为现状问题进行辩解或找借口,实事求是的否定现状不求完美,50分即可,马上行动错了马上改正改善不许大量投资不遇问题不出智慧利用5W1H，找出问题的真因１０人的智慧大于一个人的知识革新永无止境3.2IE部组织架构良信IE部产品机种专案（２人）生产绩效管理与成本控制（１人）制程改善（１人）LAYOUT规划（１人）3.3IE在公司导入步骤的导入方法创造氛围人才培养组织建立改善活动的推进不断的教育培训管理层的教育培训高层的教育培训企业职能部门的培训普及参观优秀企业参加相关报告会顾问公司的授课案例报告会专家或顾问的授课改善系统的建立提案系统的合理利用案例报告会(成果汇报)教育培训计划的编制执行项目研修学习进行外部培训综合素质培养专家的培训人才的培养部门的建立列入经营计划推进体制明确职责权限建立部门间管理程序标准小组的建立部门活动的推进跨部门活动小组的建立技术及系统的开发公司改善成果汇报会持续发展完善成立管理评审委员会3.４IE工程师职掌说明4.0良信电器公司IE部基本职能IE基本职能新产品转产标准文件制作工厂Layout设计与调整ERP系统维护标准工时设置与维护成本管理与维护生产绩效的制定与管理制程设计与改善产能及人力设计与评估4.1新产品转产标准文件制作在新产品转产阶段IE的主要工作职责是如何把新产品顺利由试制转入量产．完成产品从设计到生产的过渡．把相关技术资料转化为适合车间生产的标准文件，缩短制造现场产品转产的周期．4.1.1．转产阶段IE工作职责１.标准作业指导书(见样版)a.SOPb.标准工时c.教育训练2.流程图(见样版)a.各制程流程图b.整体流程图3.人机配置图(见样版)a.平衡率柱狀分析图b.人机料layoutc.工程别与人员配置4.物料配送标准(见样版)a.BOMb.各物料配送标准5.包裝规范a.标准包裝容器b.包装数量及方式4.1.2．机种标准文件明细4.1.3．标准作业程序（StandardOperationProcess)SOP是对作业步骤．内容．方法．注意事项及质量标准进行设定的管理标准．（１）SOP中重要事项：①首先确保生产所用材料及零件准时到位，且数量准确②材料及零件的质量稳定性（可靠性）③作业中使用的机械工装是否可靠，明确操作方法④明确作业条件及方法步骤⑤设定标准时间和标准产能及质量基准⑥出现不良及次品的处理办法⑦明确品质检查的责任人及频率4.1.3．标准作业程序（StandardOperationProcess)（２）SOP对作业者进行规范与指导时，期望达到如下效果：①不论谁经过培训都可以实现同样的作业方法②作业可以保证一定的质量和效率，并作为成本管理的基准③作业方法合理，有节奏，有助于提高熟练度④可以做为标准时间设定和更新的基准⑤保证并提高作业的安全性⑥成为生产计划的实施与结果评价的基准资料⑦成为作业改善的基准4.1.3．标准作业程序（StandardOperationProcess)样板4.1.4．流程图（Floorchart)样板操作程序图人站秒装箱人站人站人站秒人站袋包裝外观检测秒人站站站站站人秒螺丝(M3*3)上盖螺丝(M3*8)导风板人秒站站秒人站点胶&烘烤站人秒秒人站调整秒人站站人秒站人秒初調站底盤組裝螺絲秒人站加工風扇固定架風扇墊片風扇4.2标准工时设置与维护所有的工作通过一系列科学的解剖与分析,无非要取得最有经济、最有效率、最低成本、最轻松的工作方法,而这些方法最终还是得以时间来衡量,取得进一步的工作改善并制订标准时间,成为经营管理上之主要工具﹐一个生产工厂,厂内生产部门有无建立标准工时,或标准工时的适用性,几乎可以衡量这个工厂的管理水平,因为管理落伍的工厂,对于工作人员的绩效往往缺乏一种标准的衡量工具,而往往取法于主管的好恶,而标准工时的制订,则可打破人为的偏差,对于绩效的衡量建立在一个合理,公平的制度之下.标准工时设置与维护生产能力是以工时来核算的、工人的报酬是按工时来发放的、生产前期或交货周期都是以时间为基础计算的、生产计划与采购计划也是按时间核算和安排的、成本主要是按工时计算的、支付的利息是时间的函数。对企业这么重要的时间，却几乎没有企业是准确的。而我们良信则是根本没有。标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度完成符合质量要求的工作所需的时间．由上述定义可知标准时间是衡量一切工作的标准，它具有相当高的客观性与公平性．IE的全部方法与手段都是为了保证所制定的标准时间公平合理，因为他是衡量效率的基础，并最终被应用到销售．设计．制造．采购．成本管理等相关领域．我们公司由于采取以记件为主，只有旧的劳动工时定额系统，与国际的标准时间系统严重脱节，随着我们公司定单的增大，当务之急是正视效率管理，建立基础的标准时间系统，与国外企业处在同一平台上竞争4.2.1．标准工时定义：4.2.2．标准工时的应用（１）制定生产计划（２）人工工时计划及人员计划（３）评价：不同作业者的工作表现，不同的供应商效率成本，不同的作业方法的优劣（４）用于制造产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准（５）对客户的估价与报价（６）设备及工装的需求计划（７）革新与改善的成绩评价4.2.3．标准工时的构成（１）标准工时的计算公式：标准工时＝正常作业时间＋宽放时间＝正常作业时间＊（１＋宽放率）＝观测时间＊评比系数＊（１＋宽放率）（２）预置时间标准法(PTS法）预置时间系统（PredeterminedTimeSystem)简称PTS法．是国际公认的制定时间系标准的通用技术手法．它利用预先为各动种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法．其中主要包括MTA法.WF法.MTM法.MOD法等4.2.4．MOD法介绍一、模特法的原理模特法的基本原理基于人机工程学的实验，归纳如下：①所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。通过大量的试验研究，模特法把生产实际中操作的动作归纳为21种。②不同的人做同一动作（在条件相同时）所需的时间值基本相等。③使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例（如模特法中，手的动作是手指动作的2倍，小臂的动作是手指动作的3倍），因此可以根据手指一次动作时间单位的量值，直接计算其他不同身体部位动作的时间值。二、模特法的时间单位模特法根据人的动作级次（见动作经济原则第二条），选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，即1MOD=0.129s模特法的21种动作都以手指动一次（移动约2.5cm）的时间消耗值为基准进行试验、比较，来确定各动作的时间值。4.3.1.目的(整体平衡,系统产能最优)这是IE最主要的功能之一，主要有生产流程设计、作业程序方法设计、作业时间及动作标准制订及各个制程标准人力配置等等。其目的是使企业的所有资源得到有效利用，利用IE的手法，通过科学的计算，使整个系