MRPMRPIIERP

第一章導論PreludeERP顧問教不出來的MIS製造的部分最難達成人系統(標準作業程序)材料需求規劃(MRP)是計劃材料需求的工具。製造資源規劃(MRPII)計劃全廠的各項資源。企業資源規劃(ERP)計劃整個企業的各項資源。不止一個廠。除了製造以外,也涵蓋財務、行銷、人事與研發等。可用於非製造業，但並非適用於所有的行業。ERP使用現代化資訊工具如GUI,RDBMS,4GL,OpenSystem,和Client/Server。MRP,MRPII,ERPERP的歷史-史前時代1744年世上最早材料表(BillofMaterial,BOM)。1880年最早的完整生產控制系統。1915年F.W.Harris提出經濟訂購量(EconomicOrderQuantity,EOQ)。1934年R.H.Wilson發展出再訂購點技術(Re-OrderPoint,ROP)。1942年生產規劃與控制技術–主生產排程(MasterProductionScheduling,MPS)、BOM、現場生產控制(ShopFloorControl,SFC)、製令單(ManufacturingOrders,MO)、領料單(pickingorders)、採購訂單(PurchaseOrders,PO)與催料人員(expeditor)等相繼發展完成。ERP的歷史-MRP與MRPII紀元BOM表的電腦化。1959年AmericanBosch公司的MRP再生法(regenerationmethod)。1962年J.I.Case首創MRP淨變法(netchange)。1965年Dr.Orlicky提出獨立需求(independentdemand)與相依需求(dependentdemand)的概念(EOQ/ROPvs.MRP)。1965年Starr提出模組化生產(modularproduction)的觀念，大大減少MRP計算的複雜度。1970年APICS傾力推動MRPCrusades。1980年代規劃範圍擴大及Man、Machine、Money的所有製造資源。ERP的歷史-ERP紀元1980年代拉開時基競爭(time-basedcompetition)的序幕。取得訂單的資格條件(orderqualifiers)與贏得訂單的條件(orderwinners)。製造策略(manufacturingstrategy)的興起。1990年代Hax提出階層式規劃(HierarchicalPlanning)的觀念。全球運籌(globallogistics)的趨勢。製造業的資源-4M1D材料(Material)人力(Manpower)設備(Machine)資金(Money)方法(Method)資料(Data)MRP是ERP的引擎MRP可用來規劃所有資源的未來需求.主生產排程(MPS)記錄完成品的生產計畫,驅動各項資源的需求.材料表(BOM)人力表(BOL)定義完成品與材料或人力的關係.資源表(BOR)定義BOM中各零件與所需設備產能的關係.MRP利用BOM將MPS轉成未來各期的材料需求,其中的自製零件再透過BOL及BOR轉成人力及設備需求.其中,人力及設備需求亦使用相同的MRP邏輯.利用MPS中的完成品總需求及MRP中的採購/外包零件計畫,可算出未來各期的資金需求.第五項資源-資料主檔:客戶主檔,產品設計資料,材料主檔,材料表(BOM),人力表(BOL),資源表(BOR),途程表(routing),設備維修紀錄,庫存檔,供應商主檔,人事基本資料檔,財會資料。計畫檔:需求預測,需求計劃,生產計畫,主生產排程(MPS),材料需求計畫(MRP),粗略產能計劃(RCCP),產能需求計畫(CRP),採購計畫,外包計劃,預算計劃,外部資料.交易檔:銷售訂單(SO),請購單,採購單(PO),外包單(SC),製令單(MO),領料單(PK),調撥單,入庫單,出庫單,出貨單。交易檔變更主檔內容，並與計劃檔資料做比較。製造業的問題預測困難預測總是錯的正確性越高的預測，其可用性就愈低(planningBOM)前置時間短、交貨急迫設計變更難以控制相關活動協調困難DemandFulfilmentandATP生產排程經常變動JIT對於生產排程表的改變回應不良製造現場生產進度不明ShopFloorControl製造現場績效衡量困難AutomationCorporateCultureorTeamwork製造成本不正確缺乏管理決策所需資訊EIS供應商交期難以控制供應商品質不穩定6σcampaign製造業的問題(續)資訊系統的問題無效的資料MRP–MoreRidiculousPlanning(GIGO)缺乏整合性正確、即時、完整過度銷售(oversell)系統複雜Man,process,andinformationsystem什麼是製造業?FromMassProductiontoQuickResponseandAgility.製造業的分類以流程特徵分:裝配式生產MaterialControl-BOM,MRP,SRM,InventoryControl流程式生產ProcessControl–Routing,WIPcontrolandtracking,throughput,cycletime以生產環境分(productpositioningstrategy)計劃生產(MTS)訂單組裝(ATO)訂單生產或設計(MTOorETO)以生產批量分(processpositioningstrategy)連續式生產(Flowshop)Fixedroute間歇式生產(Jobshop)Frequentsetup專案式生產(Project)Fixedsitemanufacturing製造規劃與控制的原則將管理制度建立在通用的系統架構上Planninghorizonandtimebucket,customerdemand,priorityandcapacityplanning,priorityandcapacitycontrol.在通用的系統架構上建立適合個別公司的管理方法不斷的縮短前置時間以確保資源的彈性不要太快承諾一項資源的用途根據實際可用資源做計畫合乎實際目標優先次序規劃優先次序控制產能規劃產能控制評估作業規劃與控制系統架構生產規劃(PP)主生產排程(MPS)材料需求計劃(MRP)製令與採購計劃(MO/POPlanning)材料流控制(Mtl.control)看板控制(Kanbancontrol)品質控制(QC)在製品追蹤(WIPcontrol)資源需求規劃(RRP)粗略產能規劃(RCCP)產能需求規劃(CRP)預防維修計劃(PM)作業員派工(Operatordispatching)機器派工(Machineassignment)製程控制(Processcontrol)緊急設備維修(Repair)製造計劃與控制活動製造規劃與控制核心系統•傳統的作法•本書的作法PPRCCPMPSprioritycontrolcapacitycontrolMRPCRPPPRCCPMPSMRPCRPJITControl東西方的差異西方的PP、MPS、MRP、RCCP、CRP等管理思維重分析與計劃，勵行由上而下(top-down)的規劃。以科學方法將產品與製程分析到極為細緻，計畫則從大的產品線計劃做到每部機器的細排程。MRP企圖把未來該做的每一件事先計劃好，但做計劃時的環境和執行時的環境是不一樣的。東方的QCC、TQC、JIT等重整體，把管理視為一不可分割的個體。JIT的理念在尊重個人意見、讓基層員工做決策、培養與供應商的互信、取消進料檢驗、倉庫分散到製造現場、供應商直接交貨到現場、依實際需要而不依計劃生產、取消文書作業、不作細部計劃等。JIT在創造穩定的製造環境，但需求環境畢竟是動盪的，根據實際需要生產有時會有資訊延遲(informationlag)的現象。客戶供應商MPSMRPCRPRCCPRawMaterialSemi-FG,WIPFinishedGoodsplanningcontrolSO,FCSTWOPO材料流資訊流製造規劃與控制系統閉環式物料需求規劃系統主生產排程(MPS)物料需求規劃(MRP)集體生產規劃(APP)產能需求計畫(CRP)執行產能計畫執行物料計畫合理嗎?是否製造資源規劃整體觀念圖事業預測項目預測主生產排程(MPS)物料需求規劃(MRP)產能需求規劃(CRP)生產活動管制採購規劃與管制輸入／輸出規劃與管制財務規劃概略產能規劃(RCCP)資源需求規劃(RRP)最終組裝排程(FAS)集體生產規劃(APP)產品與市場規劃企業策略規劃短期長期中期為什麼要知道ERP的原理?為什麼不直接用ERP解決問題就好了?為什麼要知道ERP的原理?人們寧可和問題共處,也不願意用一個他們不懂的工具來解決問題.在使用ERP之前,應該先了解它的原理.了解才能相信,相信才能確實執行,也才會有效果出來.第二章材料需求規劃初步需求的本質獨立需求(Independentdemand)產品或零件的需求和其他產品或零件的需求並沒有關係，也就是此種產品或零件的需求不會受到其他產品或零件需求的影響。來自於顧客的指定。完成品、破壞性測試零件、服務零件。品項需求通常需預測。依賴需求(Dependentdemand)產品或零件的需求是來自其他產品或零件的需求，後者是前者的父件(parentitem)，前者是後者的子件(componentitem)。來自其它產品或零件的需求。定義父件子件關係的資料表稱為材料表(BOM)，一個產品的所有材料表稱為產品結構。品項需求經由計算，非預測得來。獨立及依賴需求有些材料同時具有獨立及依賴需求特性，如用來裝配成完成品的零件也可以維修零件銷售．依賴需求零件的生產計畫要能達成獨立需求零件的生產計畫．MRP輸入資料•主生產排程(MPS)：完成品的生產預定量及時間．•材料表(BOM)：做成一個父件的所有子件．•庫存狀態：在庫量(on-hand)，在途量(scheduledreceipt)，保留量(allocated).•材料主檔：件號，前置時間，安全存量，批量法則，最低階碼等．•工作曆：以時段(timebucket)將連續的時間分成斷續的時間，有以週為單位的(00-99)也有以日為單位的(000-999)．主生產排程(MPS)完成品的計劃表。可決定ATP。據此展開組件、零件以至原材料的補充計劃。生產規劃之有無。材料表(BOM)BOMProductstructureExplodelevelbylevelVariantsofBOM庫存狀態現有庫存(OH)未來庫存(SR)已發出MO/Subcontract,但尚未領料(材料vs.完成品)已領料，但尚未完工完工入庫GR與NRTime-phasedplanning材料主檔(ItemMaster)PartnumberLeadtimeSafetystockLotsizingruleLLC材料需求規劃輸入資料的整合性資料的整合性(integrity)是指資料的完整性(completeness)、適時性(timeliness)及正確性(accuracy)。資料整合的目標是要找出並消除導致錯誤的原因。MRP輸入資料的「資料整合性自動檢查」包含了存在測試;合理測試；診斷測試；內部偵測；以及未被偵測到有誤的無用資料之清除等。４欄式MRP報表在有淨需求(NR)的期別補充材料，且補充量等於淨需求量．(不考慮安全時間及沖銷時間，採用逐批法)淨需求＝總需求－上期期末庫存－本期在途量(正值為淨需求，負值為本期期末庫存)計劃訂單發出(POR)＝“前置時間”期之前的淨需求MRP規劃邏輯MPS→最上階母件之PORPOR→GRByquantity-per(QP)GR→