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5S的推行技巧目錄第一章導論第二章5S推行方法第三章5S推行實務第四章結論第一章導論1.5S的目的2.5S的族譜3.5S的意義4.5S的重要性5.企業推動5S的理由6.5S的三大架構一.導論:1.5S的目的—消除企業所有的浪費。2.5S的族譜—導源於日本的活動。—早期(1955年)僅推行2S為了提升管理需求,增設至3S4S5S。5S族譜表族譜3S4S5S6S7S1.整理2.整頓3.清掃1.整理2.整頓3.清掃4.清潔1.整理2.整頓3.清掃4.清潔5.修身1.整理2.整頓3.清掃4.清潔5.修身6.安全1.整理2.整頓3.清掃4.清潔5.修身6.安全7.服務3.5S的意義a.整理—將東西區分「要」與「不要」。b.整頓—將需要的東西加以定位,保持在能立即取出的狀態。c.清掃—不需要的東西,加以排除丟棄,保持工作現場無污穢狀態。d.清潔—維持清潔後環境與廠區的美觀。e.修身—使每位員工養成好習慣,並且遵守規定。整理的要訣很少用．一年用不到一次的東西．六個月到一年大概只用一次的東西偶而使用．二個月以上到半年大概只用一次以上的東西．一個月以內大概用一次以上的東西經常使用．每週用一次或每小時都用的東西整頓的要訣•不用東西－＞丟棄•不常的東西－＞放在比較遠的地方•偶而使用的東西－＞安排一個地方放好•經常使用的東西－＞放在作業區附近或身邊•能提早拿來－＞只留下必要的數量在身邊•拿來拿去十分花時間－＞必要多留一些在身邊清掃的要訣–分工合作–劃分責任區域–貫徹到每一個角落–無垃圾、無污穢清潔的要訣–乾淨無污穢–點檢–定期檢討修身的要訣–守規定–養成習慣–自動檢查4.5S的重要性從經營者、管理者到作業者建立起公司內共同的管理語言•經營者—永續經營•管理者—管理紮根•作業者—品質、交期、成本的達成5.5S企業推動5S的理由5S1.舒適的工作環境7.良好的公司形象5.產品的品質水準3.員工的工作情緒2.安全的職業場所8.讓親友參觀的廠房6.設備的使用壽命4.現場的生產效率5S的三大架構三大架構創造有規律的工廠創造乾淨的工廠創造目視管理的工廠目標提高管理水準提高工廠設備乾淨度提高錯誤防止力第二章5S推行方法一.整理(SEIRI)整理可以說是5S的出發點,也是首要之務,可以過濾掉很多不需要的東西,而開創出很多空間。@推行方法—•建立共識。•工作場所全盤點檢。•訂定「需要」與「不需要」的基準。•不需要物品的大掃除。整理的細部推行方法1.深切體認、建立共識：•確認不需要的東西。多餘的庫存，會造成許多浪費•向全體同仁解說，取得共識•下達整理的決心•透過文宣，製造氣氛•不需要的東西，規定不得帶進廠內整理的細部推行方法2.工作場所全盤點檢：辦公場地(包括現場幹部的辦公桌區域)：‧辦公桌抽屜及櫥櫃、架子上之書籍文件‧辦公桌面上的物品‧公告欄看板‧牆上標語及海報整理的細部推行方法3.訂定「需要」與「不需要」的基準：•工作現場全面盤點之後，可就盤點之所有現場物品，東西逐一過濾，判明那些是「要」，那些是「不要」的。•根據上面之過濾，訂出整理「需要」與「不需要」的基準表。•讓員工根據整理基準表，實施紅牌作戰。整理的細部推行方法4.不需要物品「紅牌作戰」(大掃除)：‧「紅牌作戰」亦即使用紅色標籤對公司工廠各角落的「不需要物品」，不管是誰，都可以加以發掘，並加以整理的方法，是整理所運用之技巧之一。‧全體員工每日努力地注意實行。‧全公司每年定期舉辦1~2次之作戰活動。整理的細部推行方法5.不需要物品之處置：‧實施再分類。‧配合環保局之「資源回收辦法」。6.需要物品調查使用頻度以決定必要量二.整頓(SEITON)整頓是承接整理之後的一個動作,工作場所經過整頓定位劃線後,會使工作場所更明朗化。@推行方法—•落實整理工作。•決定置放場所,置放方法。•劃線、標示、定位。三.清掃(SEISO)清掃也是承接整理之後的一個動作,若物品只是分類和定位,雖擺放的整齊,但若地面仍充滿髒亂和油污,那這種現場依然有問題。@推行方法—•落實整理工作。•執行例行清掃污穢。•徹底根除髒污來源。•不需要的物品之處置。四.清潔(SEIKETSO)整理、整頓、清掃是「動作」,而清潔是「結果」清潔的狀態,消極面是「清潔整潔」;積極方面則是「美化正常」。@推行方法—•落實前3S工作。•養成「潔癖」習慣。•主管隨時巡查糾正,帶動氣氛。五.修身(SHITSUKE)修身是5S的重心,也是「最終結果」,更是企業經營的「終極目的」。@推行方法—•推續推動前4S活動。•共同遵守規則。•實施教育訓練。•接受指責,予以糾正。第三章5S實務一.整理(首先把不要的物品丟掉)1.查核一下是否有不要的物品?在工廠中，事實上有很多不要的物品，所謂不要的物品，是在現況生產上用不到的東西。2.進行紅牌作戰—目視整理a.何謂紅牌作戰d.紅牌的製作方法b.貼附紅牌的對象e.紅牌的貼附c.決定紅牌基準f.貼附紅牌物品之處理與評價a.何謂紅牌作戰?所謂紅牌作戰是將不要用的物品貼上紅牌。紅牌的實踐程序:紅牌專案成立紅牌對象之決定紅牌基準之決定製作紅牌貼上紅牌紅牌的處理與評價b.貼附紅牌的對象:貼附紅牌的主要對象，在製造部門則是庫存、機械設備、場所等，如在事務部門則是文件、機械、文具、其他等。c.決定紅牌基準:要明確訂定「要」與「不要」的基準，別想說「丟棄實在可惜」、「自己辛辛苦苦做的」、「總覺得以後用得上」等等。d.紅牌的製作方法:紅牌的紅色是表示工廠的污垢，為了要顯示危險顏色之印象，重要的是要使紅牌醒目顯眼。e.紅牌的貼附:由於貼附紅牌需要客觀性，因此由現場擔當者以外的人來貼附紅牌，將有所存疑的物品貼上紅牌。f.貼附紅牌物品之處理與評價:被貼上紅牌的理由需要徹底釐清配合其狀態決定對策予以實行之。二.整頓(決定物品的放置場所)1.整頓之前，先進行掃除清潔作業2.決定工廠內區域位置的編號3.把現場整頓得更為亮麗-油漆作戰4.劃線由區塊劃線開始5.進行看板作戰-目視整頓6.整頓的關鍵在三定7.治工具由密閉式改為開放式8.治工具的群組化(機能別整頓)•把現場整頓得更為亮麗-油漆作戰a.地面的油漆作戰:•作業區應採用氣氛祥和的顏色•休息場所採安適的色彩•考慮工廠配置、決定位置以後用油漆塗於地板上b.劃線:•決定地板之顏色•接下來是將這些區塊予以劃線•這些也可稱為生產線之作業線•劃線由區塊劃線開始a區塊劃線b出入口線c門開關線d通道線e置物場所線•進行看板作戰-目視整頓a.從職場之看板作戰開始:在工廠內與工作場所有關的看板有很多種，包含有工作場所看板、生產線上看板以及工程看板。b.極細小的東西也要看板作戰:看板尚有其他種類，如在生產線上有工程看板、機械看板等等，更包含現場作業的作業員胸前寫著姓名的名牌。•整頓的關鍵在三定a.定位庫存品放置場所放的位置。b.定品可分為物品品目標示與棚架品目標示兩種，放置的東西要標示是有何物是歸於物品品目標示。c.定量其庫存品可以一眼就看出有多少的量，不是說大概或是大約，而是要很清楚地說出有幾個。三.清掃(將日常清掃予以程序化)清掃的程序:1.決定清掃的對象2.決定清掃擔當者3.決定清掃方法4.準備清掃用具5.實施清掃工作1.決定清掃的對象:把清掃對象作大分類的話，有物品放置場所、設備、空間三個。2.決定清掃擔當者:必須決定那個場所是由那位清掃者來擔當是每天清掃嗎?還是隔日清掃?3.決定清掃方法:決定由誰來執行經常性之清掃，接下來是考慮如何來做的方法。4.準備清掃用具:整理出來的清掃用具，放置在容易取得、容易歸位的地方。5.實施清掃工作:其實只要花短短的時間就可以將環境清掃得潔淨亮麗!四.清潔(維持清爽乾淨的工作職場)1.每天都能維持清爽乾淨的職場2.首先檢點是有那些不要的東西3.檢核物品的放置方法4.消除灰塵、垃圾的檢核點1.每天都能維持清爽乾淨的職場:潔淨的職場由大家來遵守，不要擺置不要用的東西、零亂的東西、污髒的東西，這就是「三不主義」的秘訣。2.首先檢點是有那些不要的東西:•不要物品的檢核點•將廢棄物品歸納集合3.檢核物品的放置方法:物品放置方法的檢核要點必需整理庫存和治工具，並且掌握大的重點。4.消除灰塵、垃圾的檢核點:試著用手指在窗框邊擦拭，即大致上可以知道工作場所的清掃程度。五.修身(建立起一眼即能看清好壞的職場)1.修養的第一步，用眼睛即可看清的職場:能被責備的職場是很了不起的，修養的基本是責備，為了要責備，就得把職場的好壞做到一眼即可看清的情況。2.舉辦5S攝影展:將5S前、5S後之照片擺出來，開始來展開一次5S攝影展。3.徵求「5S標語」:號召全公司投入5S，至少每人提出一個5S標語，全公司的5S將可預見會因此而興盛起來。第四章結論1.5S的效益2.5S的未來發展1.5S的效益有形效益•工作效率的提昇•物品費用的節省•工作空間的節省•庫存品降低•呆滯料的減少•產品品質的提昇無形效益•企業體質的改善2.5S的發展•5S與ISO9000–文件管理(1S、2S)–客戶提供品(1S、2S)–鑑別與追溯(1S、2S)–製程管制(3S、4S)–檢驗與測試(1S、2S)–量規儀器管理(2S、3S、4S)–不合格品管制(1S、2S、3S、4S)–矯正與預防措施(3S)–產品防護(1S、2S、3S、4S)–紀錄管制(3S、4S)–訓練(5S)•5S與ISO14000–訓練、認知、能力、溝通(5S)–文件管制(1S、2S)–運作管制(1S、2S、3S、4S)–監督量測(2S、3S、4S)–不合格管制(3S、4S)–紀錄管制(1S、2S)