PIE作业改善

PIE作业改善2开篇改善后效果的评估我们实际生产中改善效果怎么评估呢？作业效率员工稼动率生产效率生产成本等3目录如何发现、分析和解决问题设定标准时间流水线平衡度IE如何开展工作4如何发现、分析、解决问题行为要符合认知规律5W2H4M1EECRSC原则5认知规律一．调查二．分析三．拟定整改措施四．多方评估五．试点六．试点评估七．推广6如何发现、分析、解决问题人员设备物料方法环境ManMachineMaterialMethodEnvironmentWhyWhereWhenWhoWhatHowHowmuch为什么这么做什么地方执行什么时间执行谁执行、操作做什么如何做花费多少钱思维广度（4M1E)思维深度（5W2H）7合盖缝大分析举例人员设备物料方法环境ManMachineMaterialMethodEnvironment思维广度（4W1E)气温、适度、工作氛围员工的作业方法有没有问题是否来料本来就不良有没有因为设备问题而引起合盖缝大的作业员本身有没有问题？生病、情绪不稳定、心里有事、想离职等等8练习4M1E人员设备物料方法环境ManMachineMaterialMethodEnvironment思维广度（4W1E)堆机：半成品现场堆积9合盖缝大分析举例WhyWhereWhenWhoWhatHowHowmuch为什么这么做什么地方执行什么时间执行谁执行、操作做什么如何做花费多少钱思维深度（5W2H）合盖的目的是为了组装一个完成的机头合盖缝大，其他流水线有没有这种现象？在哪个工位出现的？什么时候出现合盖缝大的问题？合盖工位操作员、性能检验操作员、复检员各个员工在做什么？他们工作的内容是什么？如何合盖？如何检验？如果进行修复需要花多少钱？如果报废需要花多少钱？10练习5W2HWhyWhereWhenWhoWhatHowHowmuch为什么这么做什么地方执行什么时间执行谁执行、操作做什么如何做花费多少钱思维深度（5W2H）堆机：半成品现场堆积11ECRSC原则——构筑新方法、新流程Elimination消除不必要的项目明细Combination尽可能合并项目明细Rearrangement将项目明细以更好地顺序重新组合Simplification必要的项目明细简单化Communion工作中的信息共享ECRSC12ECRSC原则——Elimination消除不必要的项目明细从“为什么必要？在什么地方？”出发，除去不必要的作业项目明细；改善结果是能够去除人工、机械、材料的浪费13ECRSC原则——Combination尽可能合并项目明细从“什么地方？什么时候？谁来做？”出发，将可行的作业项目明细合并；其改善效果是能够减少检查、拿取（搬送物料、放置的作业时间；14ECRSC原则——Rearrangement将项目明细以更好地顺序重新组合经过取消、合并之后，再从“何人？何时？何处”出发进行作业重排；将材料、工具取放合理化，减少搬运浪费等；使作业更加有序，提高生产平衡度；15ECRSC原则——Simplification必要的项目明细简单化经过取消、合并、重排后，可以考虑能否采用更加简单的方法和设备，以节省人力、时间和费用，同样，也能使作业更加容易、安全，作业的品质更好16ECRSC原则——Communion工作中的信息共享将作业过程中需要知晓的信息，在一份共用的表单中罗列出来，与所有人共享，这样能够避免重复作业，也是标准化的过程；17ECRSC原则——构筑新方法、新流程取消合并重排简化共享（标准化）ECRSC18ECRSC原则——构筑新方法、新流程“动作经济性原则”物料放置点、工具放置点和作业位置形成三角形，其边长越短，作业时间越快；仅仅用手臂能达到的范围为作业范围，但是利用肘关节就可以达到的范围为经济动作范围；经常制作工装夹具；列出改善提案，持续改善；ECRSC需要注意以下几点19ECRSC原则举例序号作业明细类别标准时间1走路到C5区去拿物料搬送作业2.15S2弯腰用右手拿1个上盖手工作业2.43S3在C5区再走一步到放装饰件处搬送作业0.72S4弯腰用左手拿一个装饰件手工作业2.43S5走路4步到超声波熔接设备处搬运作业2.86S6右手将上盖放到熔接设备上手工作业1S7左手将装饰件放到熔接设备上手工作业1S8用超声波熔接设备熔接机械作业4S9取出完成品放到料箱内手工作业1.03S合计本工序标准时间18.48S本工序5次实测时间平均25.28S20ECRSC原则举例序号作业明细类别标准时间1走路到C5区去拿物料搬送作业2.15S2弯腰用右手拿1个上盖手工作业2.43S3在C5区再走一步到放装饰件处搬送作业0.72S4弯腰用左手拿一个装饰件手工作业2.43S5走路4步到超声波熔接设备处搬运作业2.86S6右手将上盖放到熔接设备上手工作业1S7左手将装饰件放到熔接设备上手工作业1S8用超声波熔接设备熔接机械作业4S9取出完成品放到料箱内手工作业1.03S合计本工序标准时间18.48S本工序5次实测时间平均25.28S取消取消取消21ECRSC原则举例序号作业明细类别标准时间12弯腰用右手拿1个上盖手工作业2.43S34弯腰用左手拿一个装饰件手工作业2.43S56右手将上盖放到熔接设备上手工作业1S7左手将装饰件放到熔接设备上手工作业1S8用超声波熔接设备熔接机械作业4S9取出完成品放到料箱内手工作业1.03S合计本工序标准时间11.89S原来工序标准时间18.48S取消取消取消合并合并22ECRSC原则举例序号作业明细类别标准时间12弯腰同时用右手拿1个上盖、左手拿一个装饰件手工作业2.43S3456右手将上盖放到熔接设备上手工作业1S7左手将装饰件放到熔接设备上手工作业1S8用超声波熔接设备熔接机械作业4S9取出完成品放到料箱内手工作业1.03S合计本工序标准时间9.46S原来工序标准时间18.48S取消取消取消合并、简化合并23ECRSC原则举例序号作业明细类别标准时间12同时用右手拿1个上盖、左手拿一个装饰件手工作业0.43S3456右手将上盖放到熔接设备上手工作业1S7左手将装饰件放到熔接设备上手工作业1S8用超声波熔接设备熔接机械作业4S9取出完成品放到料箱内手工作业1.03S合计本工序标准时间7.46S原来工序标准时间18.48S取消取消取消合并、简化合并24ECRSC原则举例序号作业明细类别标准时间1同时用右手拿1个上盖、左手拿一个装饰件手工作业0.43S2右手将上盖放到熔接设备上手工作业1S3左手将装饰件放到熔接设备上手工作业1S4用超声波熔接设备熔接机械作业4S5取出完成品放到料箱内手工作业1.03S合计本工序标准时间7.46S原来工序标准时间18.48S作业效率提高了146%这是最终改善结果么？还能不能再提高一些??25ECRSC原则举例序号作业明细类别标准时间1同时用右手拿1个上盖、左手拿一个装饰件手工作业0.43S2装配上盖和装饰件手工作业0.645S3右手将装配组件放到熔接设备上手工作业1S4用超声波熔接设备熔接机械作业4S5取出完成品放到料箱内手工作业1.03S合计本工序标准时间7.105S原来工序标准时间18.48S作业效率提高了160%——重排这是最终改善结果么？还能不能再提高一些??26ECRSC原则举例序号作业明细类别标准时间1将上次加工的成品放入成品箱用超声波熔接设备熔接4S手工作业0.645S2同时用右手拿1个上盖、左手拿一个装饰件手工作业0.43S装配上盖和装饰件手工作业0.645S3左手取出完成品手工作业0.516S4右手将装配组件放到熔接设备上手工作业0.258S合计本工序标准时间4.77S原来工序标准时间18.48S作业效率提高了287%——人机配合27设定标准时间定义作用标准时间的构成PTS法介绍MODAPTS法原理21种动作讲解28标准时间的定义标准时间是指企业生产单个产品所需的时间不是指一天的工作时间，也不是一天的时间除以一天的生产数量；不包括材料（零件）入库、出库时间；不包括零件入库前的质量检查时间；标准时间的计算从产生附加值的最初动作开始，之道产品包装完成为止，而包装后送到货柜上的时间不计算在内；29某著名企业的标准时间定义按照既定的方法；生产时规定了必要的作业方法、条件和工具设备；合适的作业者；有正确执行作业所必需的知识和身体；正常的作业速度；没有奖励机制的刺激下，合适作业者所能达到的作业速度，且作业者不会引起身体和精神上的过度疲劳；以生产产品，满足产品品质要求为目标进行作业；生产一定比例品质水准的产品（100%几乎不可能）；完成1单位的产品所必需的时间；1台、1件、1KG等等；30标准时间的作用直接劳务费计算基础根据产品组装总时间、日工作时间、日产量和标准时间计算出所需作业人数，在通过月工资计算直接劳务费；工序设定、分割基础没有标准时间，很难进行工艺流程设计，很难保证各个作业者作业量均等，从而导致了整个生产中出现不平衡和等待浪费；31标准时间的作用计算作业效率的必要数据作业效率=标准时间/实际作业时间进行作业改善测参照物评估改善结果的依据企业可以通过标准时间来计算改善后的理论效果生产性评价的依据可以用来评价作业效率，也可以评价企业的整体生产效率；评价可以以班组为单位，也可以以产品为单位，还可以以生产线为单位；有了标准时间，一切评价和比较都能变得客观了；32标准时间的组成净作业时间余裕时间主作业时间附带作业时间直接作业时间修理时间岗位顶替时间作业标准时间33标准时间的组成净作业时间具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的变形、质变等过程所用的时间；余裕时间包括作业余裕时间、生理余裕时间和疲劳余裕时间，总时间不超过净作业时间的10%；作业余裕（3%）：作业时间的浪费（包括设备、治具、计量仪器、零件突发问题或非周期性问题导致的时间延迟；生理余裕（4%）：上洗手间、擦汗、喝水及其他生理时间；疲劳余裕（3%）：作业中固有的用于恢复体力的时间（可以根据作业环境、作业强度做适度调整）34PTS法介绍PTS法（PredeterminedTimeStandard）预订标准时间法指的是将人所能进行的全部动作分解为基本动作，按照动作的性质、条件分类，使其符合事先设定好的时间值的方法；35PTS法基本原理人可以控制的作业动作都可以细分为PTS法中的基本动作；各种基本动作在一定条件下，不论在何时何地发生，都带有一定的时间值；一个周期的作业动作所需要的总时间，不能超过构成该周期的各种基本动作的时间总和；36MODAPTS法介绍将人体能够进行的动作分为21种；MODAPTS法是PTS法中规则简单，易于掌握的方法；类型项目MODAPTSMTMWFMSDMTABMT基本动作21种37种139种54种38种+29个公式291种37MODAPTS法介绍MODAPTS法的基本单位将正常人动作中，动作级别最低、速度最快且能量消耗最少的手指动作一次所需要的时间值，作为MODAPTS法的时间单位，记作“MOD”;1MOD=0.129秒，这段时间内，手指移动2.5CM距离，其它时间值都为他的倍数；21种动作时间值分别为：0、1、2、3、4、5、17、30；38MODAPTS法介绍同一个人的相同动作有快有慢；一般来说，同一个人的不同动作的最快速度和平均速度都是不相等的，但是不同的动作之间，最快速度与平均速度的比值非常接近；最快速度需要时间/正常速度需要时间=0.59平均速度是一个理论值，无法测量；最大速度通过大量试验测得；——基本时间从哪里来的？39MODAPTS法介绍1MOD=0.129S(理论时间)1MOD=0.1S（这个时间用于比较劳动者的作业效率和熟练度）1MOD=0.143S（宽放10.75%，加入了疲劳恢复时间）1MOD=0.12S（这是个比较快的值）40MODAPTS的21种动作基本动作移动动作M1手指动作M2手腕动作M3小臂动作