一汽工业工程改善

2013年9月23日现场改善2013年9月23日一、轿车公司改善历程二、现场改善的基本理念目录三、现场改善的方法2013年9月23日轿车公司TPS推进（全员改善）工作回顾专家指导改善2002年2003年2004年2005年专家指导下自主改善供应商支援改善构建管理平台初步建设管理体系HPS2006年推行TPS八年中，应用了：现场“5S”标准作业一个流平准化人才育成全员改善等十八个TPS理念及工具。2007年2008年2009年HPS建设QC导入HPS建设QC推广自主综合改善点改善综合改善面改善体系建设持续改善2013年9月23日轿车公司TPS推进（全员改善）工作回顾专家指导改善2002年2003年2004年2005年专家指导下自主改善供应商支援改善构建管理平台初步建设管理体系HPS2006年推行TPS八年中，应用了：现场“5S”标准作业一个流平准化人才育成全员改善等十八个TPS理念及工具。2007年2008年2009年HPS建设QC导入HPS建设QC推广自主综合改善点改善综合改善面改善体系建设持续改善2013年9月23日油品吸油管~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~加长吸油管并换成软管8cm3cm~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~液面传感器管油桶案例：油品加注的改善2013年9月23日～～～～～～～2013年9月23日弹簧～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～累计节约33.5万元/年2013年9月23日A3钢钢套尼龙套改善前改善后改善前：CAS5系列变速箱上的代替突缘套为钢件(材料采用A3钢钢套)单件成本为8.5元,成本高。改善后：代替突缘材料采用尼龙套，满足产品质量要求，经过改善可实现单台降成本7.5元，年度预计降成本20万元，1-5月份已实现降成本5.18万元。优秀案例:代替突缘材料改善2013年9月23日轿车公司TPS推进（全员改善）工作回顾专家指导改善2002年2003年2004年2005年专家指导下自主改善供应商支援改善构建管理平台初步建设管理体系HPS2006年推行TPS八年中，应用了：现场“5S”标准作业一个流平准化人才育成全员改善等十八个TPS理念及工具。2007年2008年2009年HPS建设QC导入HPS建设QC推广自主综合改善点改善综合改善面改善体系建设持续改善2013年9月23日红旗轿车焊装车间持续改善案例2013年9月23日B柱钻孔右A柱焊接左A柱焊接H前端板Q前端板Q前端板左C柱右C柱右门槛子左门槛子右B柱焊接水盒子转向柱补焊台螺柱焊水槽子装修线右A柱二氧左B柱焊接B柱二氧B柱二氧左A柱二氧H右后侧围Q左后侧围Q右后侧围胶保温箱Q左侧围总成螺柱焊螺柱焊H左侧围总成H右侧围总成螺柱焊H左侧围内板H右侧围内板Q右侧围总成主焊线Q左侧围内板Q压合模Q压合模Q右侧围内板防通火道56789101112QRSTU座座座座座座座座座座座H压合模H压合模主焊线H左后侧围第一步优化优化面积45米优化面积36米装修线第一步优化第一步优化第一步优化二112节约面积米包裹架工位器具：工装夹具：移动夹具：工艺路线：座点路线：座2013年9月23日B柱钻孔Q前端板H前端板右门槛子水盒子转向柱补焊台螺柱焊水槽子装修线H右后侧围Q左后侧围Q右后侧围胶保温箱Q左侧围总成螺柱焊螺柱焊H左侧围总成H右侧围总成螺柱焊H左侧围内板H右侧围内板Q右侧围总成Q左侧围内板Q压合模Q压合模Q右侧围内板防通火道5689101112QRSTU座座座座座H压合模H压合模主焊线H左后侧围第三步优化左C柱右C柱座座座座右B柱焊接左B柱二氧右A柱焊接右A柱二氧右B柱焊接左B柱二氧左A柱焊接左A柱二氧左门槛子包裹架Q前端板主焊线7工位器具：工装夹具：移动夹具：工艺路线：座点路线：座左B柱点焊左A柱二氧左B柱二氧右A柱点焊右A柱点焊右B柱点焊左B柱二氧左A柱二氧中立柱钻孔工艺改进座点座点座点座点112节约面积米优化面积247米2013年9月23日B柱钻孔Q前端板H前端板右门槛子水盒子转向柱补焊台螺柱焊水槽子装修线H右后侧围Q左后侧围Q右后侧围胶保温箱Q左侧围总成螺柱焊螺柱焊H左侧围总成H右侧围总成螺柱焊H左侧围内板H右侧围内板Q右侧围总成Q左侧围内板Q压合模Q压合模Q右侧围内板防通火道5689101112QRSTU座座座H压合模H压合模主焊线H左后侧围第四步优化左C柱右C柱座座座座右B柱焊接左B柱二氧右A柱焊接右A柱二氧右B柱焊接左B柱二氧左A柱焊接左A柱二氧左门槛子包裹架Q前端板7112节约面积米工位器具：工装夹具：移动夹具：工艺路线：座点路线：座左B柱点焊左A柱二氧左B柱二氧右A柱点焊右A柱点焊右B柱点焊左B柱二氧左A柱二氧中立柱钻孔工艺改进优化面积米247座点座点座点座点座座主焊线移出到前轮罩班组培训基地侧围班的工位优化利用5个月时间，共进行了4个阶段调整，体现了TPS的持续改善精髓2013年9月23日应用要素山积表调整工序案例2013年9月23日节拍14′—9′：山积表柱形图只能看到不平衡工序。节拍9′—8′：山积表要素山积表细分了正味作业时间、走动时间、准备时间要素山积表是改善的基础工具高架一班山积表012345678910111213燃油管装配范景全传感器线束固定孙东风后桥总成分装王丽萍变速护套装配马文华消音器装配孙景仁发动机分装孙鹏发动机分装张强内容时间CA7180A2ECA7202E3简易山积表要素山积表2013年9月23日要素山积表制作及调整工序流程制定新版标准作业录像写实测时调整工序制作要素山积表培训工位器具改善试运行根据各要素时间按比例画在纸板上，背部贴上磁条象摆积木一样拼在目视板上2013年9月23日高架一班改善前要素山积表调整方法：找出易于拆解的要素进行调整（考虑：装配顺序、难易度、工作量、保安件）2013年9月23日线上单班减少1人（共2人）增加2人补充发动机分装能力高架一班改善后要素山积表2013年9月23日高架一班改善确认目视板2013年9月23日生产节拍从9分钟提高到8分钟；生产线减少2人到发动机分装，消除了瓶径点；工位器具改善23个；累计减少走动浪费6分41秒。高架一班改善效果2013年9月23日轿车公司TPS推进（全员改善）工作回顾专家指导改善2002年2003年2004年2005年专家指导下自主改善供应商支援改善构建管理平台初步建设管理体系HPS2006年推行TPS八年中，应用了：现场“5S”标准作业一个流平准化人才育成全员改善等十八个TPS理念及工具。2007年2008年2009年HPS建设QC导入HPS建设QC推广自主综合改善点改善综合改善面改善体系建设持续改善2013年9月23日123456789101114131617改善前.1234567891011121314通道宽4m18员工单机操作，作业不平衡作业损失5652秒作业平衡55.8%设备布局不合理，走动浪费多占用面积552平米单班走动距离累计88米物流安排不合理，在制品多工位器具车32个在制品640件案例:2013年9月23日第二版标准作业改善：7人/班工位7工位6工位5工位4工位3工位2工位117序16序8、9、10序6、7、11序5、13、14序3、4序1、2序12序123456789101114131617改善后.1234567891011121314通道变为1.5m18改善措施2013年9月23日1、人员减少50%，从14人减少到7人；2、面积减少50%，减少170m2；3、在制品从640个减少到12个，减少98%；4、节约成本95.8万余元。效果确认改善前改善后2013年9月23日轿车公司TPS推进（全员改善）工作回顾专家指导改善2002年2003年2004年2005年专家指导下自主改善供应商支援改善构建管理平台初步建设管理体系HPS2006年推行TPS八年中，应用了：现场“5S”标准作业一个流平准化人才育成全员改善等十八个TPS理念及工具。2007年2008年2009年HPS建设QC导入HPS建设QC推广自主综合改善点改善自主综合改善面改善体系建设持续改善2013年9月23日目标管理全员改善标准作业现场6S过程质量控制平准化生产班组管理人才育成准时化物流效率化保全2005-2006年2007-2008年2009-2012年1.搭建组织平台2.建立激励机制3.提升质保能力4.建立物流模型5.提升生产能力2003-2004年从5S做起运用TPS工具进行自主改善1.策划精益生产管理体系HPS2.HPS培训、试点推进、总结、推广1.实现准时化2.精益生产体系（HPS)形成HPS构建打造卓越企业打造制造技术领先适应公司未来发展的HPSAPSTPSHPS2013年9月23日SPS物流方式示意图SPS（SetPartsSupply，源自丰田）是向生产线单辆份配货的一种物料配送方式，指在和生产线分离的另一个场地，将一辆份零件拣选出来或进行分装后按照顺序向生产线上操作者供给的方式物流管理创新的新方式——SPS2013年9月23日SPS改善前后生产线、配货区、配货作业及向生产线供给对比生产柔性化——保证四种车型混流生产生产线作业安定化—防止错装，品质、可动率提高变化点对应—提高作业熟练度管理、监督业务水平的提高—人才育成2013年9月23日类别量化效果货架减少194个效率单辆份工时减少404秒面积节约1971.6平方米人员4人（货架和人工）节约成本87.4万元效益分析SPS物流管理创新实践成果2013年9月23日轿车公司TPS推进（全员改善）工作回顾专家指导改善2002年2003年2004年2005年专家指导下自主改善供应商支援改善构建管理平台初步建设管理体系HPS2006年推行TPS八年中，应用了：现场“5S”标准作业一个流平准化人才育成全员改善等十八个TPS理念及工具。2007年2008年2009年HPS建设QC导入HPS建设QC推广自主综合改善点改善综合改善面改善体系建设持续改善2013年9月23日目标管理标准作业平准化生产准时化物流●合理化建议●自主改善●QC小组活动●目标体系构架●KPI设定与数据库●过程管理●成果管理●激励机制●作业指导书●要素山积表●作业组合表●作业要领书●标准作业卡●整理●整顿●清扫●清洁●素养●安全●生产●质量●成本●6S管理●人员●一般员工●班组长及后备●核心技术工种●自主维修●计划维修●设备前期管理●个别改善●品质维修●教育训练●作业难易度●工位保证度●质量环●过程审核●质控点●质量目标●确定准时化物流的前提条件●典型件调查●顺序配货●本地集荷便●SPS配货●物流仿真●生产方案●生产准备●生产计划●生产指示●生产控制●生产评价HPS工作涵盖的内容HPS的实质是降低成本，彻底消除浪费,提高效率;形成轿车公司的企业文化，弘扬红旗精神2013年9月23日一、轿车公司改善历程二、现场改善的基本理念目录三、现场改善的方法2013年9月23日TPS体系图2013年9月23日TPS体系包含基本内容◆让顾客满意◆5W1H◆彻底消除浪费◆多频次小批量物流方式◆一个流◆TPM◆拉动式生产◆人才育成◆平准化◆团队精神◆自働化◆现地现物◆QA网络◆全员改善◆标准作业◆持续改进◆目视管理◆向零挑战◆5S管理◆重视事业伙伴与供货网络,激励并助其改善2013年9月23日序号项目描述1制造过剩的浪费超出下序用户所需要的量；提前完成生产任务2等待的浪费只是观察机器；等待材料;等待检验;等待下序3搬运的浪费中间库存缺乏协调；路程长（厂区布置、工位布置、定置不合理）4加工的浪费流程不优化,多余的加工环节、工作规定；设备空闲,开动率低；文书而不是用数据处理5在制品过多的浪费生产线断流；中间储备过多；生产周期长6动作浪费寻找工具；走动的距离太长(工序组织差,生产线布置差)7修复不良品浪费返工、返修