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1Welcome5S运动推展实务---------基于ISO9000管理平台的5S实务2课堂要求欢迎词欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础，以便提高您的5S推动及实施的经验.课间请注意以下的几点：1、手提电话传呼机上课期间请将您的手提电话和传呼机开为振动或关闭.2、吸烟在课堂内请不要吸烟.3、其它课期间请不要大声喧哗，举手提问不要随意走动.3课程介绍1.5S基础概念介绍1.什么是5S2.整理的方法介绍3.整顿的方法介绍4.清扫的方法介绍5.清洁的方法介绍6.素养的方法介绍2.基于ISO9000管理平台的5S推行1.面、点式推行方法介绍2.ISO9000管理平台介绍3.以ISO9000管理平台的5S推行步骤45S基础概念介绍5S定义•日本企业在推行现场管理活动中，将其长期实践的成功经验总结成5个字词——整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。同时给它们非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做。因这5个字词的日文罗马拼音都是以“S”开头，故简称“5S”。55S关连图第1个S整理--区分“要用”与“不要用”的东西第2个S整顿第3个S清扫第5个S修身第4个S清洁使员工养成好习惯遵守规则时时保持美观、干净将不要用的东西清扫干净将要用的东西定出位置置放（要用的）（不要用的）场地人65S的三大架构三大架构创造有规律的工厂创造干净的工厂创造目视管理的工厂目标（提高管理水准）（提升工厂设备干净度）（提增错误防止力）具体的活动做法1.分工合作制2.直线、直角运动3.稍加矫正活动4.绿化运动5.安全鞋帽穿载运动6.公共场所管理7.拾烟蒂8.100%出勤9.我的TPM责任10.行动计划表11.异常处理训练12.大家一起5S（3分、5分、10分）13.一起做晨间体操14.30秒取出、归位15.不用锁、不用载16.个人动态表……1.消除呆、废品运动2.应付漏能源问题3.颜色管理4.工厂洗澡运动5.光亮运动6.除外围草7.防止灰尘漏加盖8.扫除用具管理设计9.整齐运动10.透明化11.文字写法12.公告文件表示法13.防止噪音振动法14.美观设计15.抹布擦拭运动16.……1.看板作战2.责任者标示3.档案4.注意标示5.划线（通路线、区域线）6.置物法（工具、刀具、容器、测定器具）7.灭火器8.配管色9.润滑标示10.电线管理11.号志处理12.开关表示13.电压表示14.安全色、危险色15.管理界限表示16.……7推动5S是为了……5S1、舒适的工作环境2、安全的职业场所8、让亲友参观的厂房3、员工的工作情绪6、设备的使用寿命5、产品的品质水准4、现场的生产效率7、良好的公司形象85S的效益5S项目活动对象实施效益目的整理(Seiri)空间·减少库存量·有效地利用空间·东西不会遗失·消除资源的浪费·消除多余的架子、橱柜提高工作效率整顿(Seiton)时间·减少漏油、漏气的现象·减少浪费和不必要的作业·工厂安全·缩短换线、换镆的时间·创造一目了然的现场消除“寻找”现象清扫(Seiso)体污·提升设备的性能·贯彻保养计划·消除设备的故障·减少生产误用·提高生产品质水准提升作业品质清洁(Seiketsu)异常·美化工作场所环境·根除发生火灾害原因·遵守政府安全法规·延长使用寿命·增加客户的信心创造明朗现场修身(Shitsuke)人质·减少不注意因素·遵守规定事项·培养良好的人际关系命令纪律贯彻9厂房较亮丽新设备有位置提高稼动率地板干净走道畅通扩大效用降低故障率工作气氛好心情较愉快节省寻找时间减少品质不良外宾参观有面子较认同公司（从干部的角度来看5S的效益）降低仓库呆料料品厂房设备人员其他5S的效益有多余空间异常立判感到较有制度降低报废减少公伤、公害※5S的效益特性要因图10整理（Seiri）•在工作现场，区分需要与不需要的东西。•保留需要的东西。•撤除不需要的东西。11整理的推行方法•1、深切体认，建立共识。•2、工作场所，全盘点检。•3、订定（需要）与（不需要）的基准。•4、不需要物品（红牌作战）（大扫除）。•5、不需要物品之处置。•6、需要物品调查使用频度，决定必要量。12要什么？•1.正常的设备、机器或电气装置。•2.附属设备（滑台、工作台、料架）•3.台车、推车、拖车、堆高机。•4.正常使用中的手工具、镆、治具。•5.正常的工作椅、板櫈。•6.尚有使用价值的消耗用品。•7.原材料、半成品、成品。•8.尚有利用价值的边料。•9.垫板、塑胶框、防尘用品10.使用中的垃圾桶、垃圾袋11.使用中的样品12.使用中的清洁用品13.办公用品、文具14.美化用的海报、盆景15.推行中的活动海报、看板16.有用的书籍、杂志、报表其他（包括私人用品）13不要什么？•A、地板上的：•1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂•2．油污•3．不再使用的设备冶、工、镆具•4．不再使用的办公用品、垃圾筒•5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框•6．呆料或过期样品•B、桌子或橱柜的：•1．破旧的书籍、报纸•2．破椅垫•3．老旧无用的报表、帐本•4．损耗的工具、余料、样品C、墙壁上的：1．蜘蛛网2．过期海报、看板3．无用的提案箱、卡片箱、挂架4．过时的月历、标语5．损坏的时钟D、吊著的：1．工作台旁老旧的指示书2．不再使用的配线配管3．不再使用的老吊扇4．不堪使用的手工挂具。5.更改后的部门指示牌14基准表使用次数判断基准一年没用过的物品废弃、放入暂存仓也许要用的物品放在职场附近一个月用一次的物品放在工位附近一星期用一次的物品放在使用地三天用一次的物品放在不要移动就可以取到的地方说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制订反应企业制度的基准15•二十类物品整理表16整顿（Seiton）•需要的东西加以定位放置，并且保持在需要时立即取出的状态。•定位之后，要明确标示。•用完之后，要物归原位。17整顿重点•整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；•要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；•对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；•另外，使用后要能恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。18整顿的推行方法•1．落实整理工作•2．决定置放场所•3．决定置放方法•4．划线定位•5.标示19（1）要落实前一步骤整理工作•整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；•连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）；20（2）布置流程，确定置放场所•参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所；•物品的放置场所原则是要100%设定；•置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；•流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；•物品的保管要定位、定量；•生产线附近只能放真正需要的物品；•放置场所的最适空间，可运用弹性设定；•堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易取放的墙边；•危险品应在特定的场所保管；•不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；•无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。21（3）规定放置方法•以类别形态来决定物品的放置方法。•产品按类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置•机能按类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。1.立体放置，提高收容率。2.尽可能按先进先出的方法放置。3.危险场所应用栅栏等隔离。4.放置方法的原则为平行、直角。5.不超过所规定的范围。6.在放置方法上多下工夫。7.清扫用具以挂式方法放置。8.必要时，设定物品负责人及点检表。22（4）划线定位•色带宽度的参考标准：•○主通道：10㎝•○次通道或区域线：5-7㎝。•通道宽度的参考标准：•○纯粹人行道：约80㎝以上。•○单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身最大宽度）•○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。•划线定位方式：•○油漆论○定位胶带○磁砖○栅栏•颜色表示区分：•○黄色：一般通道、区域线•○白色：工作区域•○绿色：料区、成品区•○红色：不良品区警告、安全管制等•※具体用何种颜色视原先的底色而定。23图例24（5）标识场所物品（目视管理的重点）•放置场所和物品原则上一对一标识。•标识要包括现场的标示和放置场所的标识。•在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。•表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。25•整顿活动具体推行方法26清扫（Seiso）•不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。•勤于擦拭机器设备。•勤于维护工作场所。27清扫的重点•清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫是要用心来做的。28部品胶板上放工具、杂物29落地品盒成了杂物框30（1）建立清扫责任区（室内外）•利用公司的平面图，标识各责任区及负责人。•各责任区应细化成各自的定置图。•必要时公共区域可采用轮值的方式。31（2）执行例行扫除，清理脏污•规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。•清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如•○墙壁、天花板脱落○死角、擦拭不到的地方○地板破损的地方•清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。•○配线、配管上部的擦拭○机器设备周围的清扫；•○转角包的清扫；○日光灯内壁和灯罩的清扫；•○洗手间、茶水间地板的清扫；•○工作台、桌子底部的清扫；○橱柜上下部的清扫。•清扫用品本身保持清洁与归位。32（3）调查污染源，予以杜绝。•脏污是一切异常与不良的根源。○电路板上的脏污，是短、断路的主因。○机器上残留的切屑，会影响到精度。○加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏。•调查脏污的源头：○调查一般污染的源头。○对污染的形态、对象予以明确化。○调查发生部位、发生量，影响程度。○研究采取对策。•检讨脏污的对策：杜绝工式、收集式。○杜绝式•针对源流部分进行管理，从技术层面入手，如改善生产设备，修理损坏部分，省略产生脏污的工序等。如设计免用油路设备，可去掉油污；密封圈的更新可杜绝渗漏。○收集式在无法杜绝污染发生时应于污染产生后进行有效的收集。33（4）建立清扫基准，作为规范•清扫点检要项。•建立清扫基准：1.清扫对象2.清扫方法、重点3.要求标准4.周期5.时机6.使用的清扫工具7.使用时间8.负责人34清洁（Seiketsu）•维持清扫过后的场区及环境之整洁美观，使工作的人觉得干净、卫生而产生无比的干劲。•现场时刻得保持美观状态。•维持前3S之效果。35清洁重点•5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。部分员工会认为“我们公司做什么事都是半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”。要打破这种僵化的现象，唯有坚持贯彻到底。经过长时间烙上的污点，需要花费一定时间来改正。36（1）落实前3S工作•彻底落实前3S的各种动作。•充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛。•“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。37（2）制订目视管理、颜色管理的基准•清洁的状态，在狭义方面是指“清净整洁”，在广义上则是指“美化正常”，也就是除了维持前3S的效果之外，更要透过各种目视化的措施，来进行曲点检工作，使“异常”现象无所遁形而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态。•借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求。•如一个被定位为“台车”的地方，被