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工業工程手法IE七大手法1.工程分析圖a.工程記號和內容圖b.工程分析圖c.全工程分析總括表圖d.工程分析的記號和內容(範例)a.搬運活性示數和改善的概略2.搬運工程分析b.物流改善的著眼點c.搬運系統圖3.稼動分析(工作抽查)a.人的稼動狀態分析b.人的稼動觀分析a.生產線作業編成三種狀況4.生產線平衡b.生產線平衡推行步驟c.PitchDiagram5.動作分析(Therblig)a.動作分析的意義c.動作分析的種類a.動作分析的範圍和IE手法d.Therblig分析證號e.Therblig基本分析要素內容大體分為三大類f.Therblig分析表的要點g.Therblig分析方法a.動作經濟原則的概要6.動作經濟的原則b.動作經濟的著眼點c.動作經濟原則的四項基本想法d.動作經濟原則的三項分野之原則f.人體正常作業範圍e.動作經濟原則七要素a.工廠布置改善的重要性7.工廠布置的改善b.七項改善的必要性c.七項改善的原則d.工廠布置的關鍵性f.工廠布置改善的重要手法e.工廠布置改善的步驟g.七項改善效果1).P-Q分析2).Activity分析工業工程的定義工業工程是一門新興的應用科學,發展迅速,範圍廣泛,而且變化較多,且有動態特性.它包括的分門項目甚為繁雜,與若平近似學科易于混淆,況且它的學術範圍與應用限度,亦隨時代的不同及技術的進步,不斷變動,增長,擴大.因此其定義或確切說明,亦有數個不同的表達方式.日本的工業工程定義則與美國工業工程學會(AmericanInstituteofIndustrialEngineering,AIIE)所訂定者頗為近似,僅將最具權威性的美國工業工程師學會在1956年所采用的定義,介紹說明如下:工業工程是關于人員,物料,設備以及能源等整體系統的設計改善與裝置的一門技術,它利用數學,物理學,自然科學與社會科學的專門知識和技法,並且應用工程分析及設計的原理和方法,對于上述系統所可能得到的結果予以規定,預測和評估.工業工程手法IE七大手法一.工程分析:工程分析是將生產工程和作業方法進行調查分析,來掌握問題點的手法,是從原材料至完成產品為止,順沿著工程的流動把各工程用記號(圖1)表示之,作成作業流程圖(圖2).再會集全工程的總括表,經分析結果予以定量化成(數據化),就可找出問題點.工業工程手法IE七大手法工程分析的記號分為如下三大類:(1)稼動---,產生附加價值的作業(2)準稼動---,現狀的方式是不可避免,但是大力去改善可以免除的作業(3)非稼動---D,不產生附加價值的作業改善步鄧,首先把非稼動除,去其次是如何避免準稼動的系統改善,至于稼動須要下工夫,利用種種地努力期使工時數減少,這樣才能提高效果.工業工程手法IE七大手法三.稼動分析(工作抽查WorkSampling)WorkSampling是人和機械的稼動狀態,以瞬間觀測(瞬間看到善來觀測,得到結果予以分類,記錄)周而復始的采取抽樣方式,列入對象現象的發生率作為實用上可以滿足信賴度和精度,用統計的來推定之方法.工業工程手法IE七大手法1.人的稼動狀態分析(WorkSampling法)分類具體範例直接實際參與有附加價值的作業(作業者工作內容有所不同)沖壓,焊接,裝配作業ETC.隨屬主作業附帶發生重覆的作業機器,物件的操作處理,材料的裝卸,量測ETC.生產1批發生的作業換模換線,收班整理ETC.作業寬放隨屬主作業而非重覆發生附帶的作業調整,待料,注油ETC.現場寬放可謂管理寬放,為了管理的寬放整理整頓,早會,洽淡ETC.方便寬放人的生理需要寬放飲水,上廁所ETC.疲勞寬放為了恢復疲勞的寬放慢慢動作,整理ETC.非稼動管理不完備項目待工,閑聊,重修ETC.寬放除外作業內容準稼動稼動主要作業附帶作業準備作業工業工程手法IE七大手法四.生產平衡依照流動生產的工程順序,從生產目標算出周期時間,將作業分割或結合,使各工作站(工程)的負荷均勻,提高生產效率的技法,叫做生產線平衡.1.生產線作業編成三種狀況時間(秒)40302010作業等待作業作業停滯作業作業作業作業等待作業工程121212作業編成率=各工程的作業時間合計工程中最長的時間*作業者人數(工程數)*100……(式1)生產線編成損失率=100-作業編成率………………………………(式2)2.生產線平衡的推行步驟a.將工程分為單位作業做時間測定b.工程別餘力分析表(Pitchdiagram)的作成(如上圖)c.計算Balance效率和Balanceloss(式1,2)d.實施LineBalancing,則時間長的工程分配到時間短的工程e.改善後的Pitchdiagram作成(如下圖)f.改善後的Balance效果和Balanceloss計算g.結果比較3.PitchDiagram(從減少工時數改變為減少工程師的範例)如下圖,ABCDE的生產線,各工程1人,共有5人作業者,以現狀作業分析結果,白的部分是浪費的動作,假設以改善(治具化)後工時數可以減少.A案:因為D工程的工時數小,把D工程的0.4分平均分配在ABCE工程內均為0.85分,D工程就削減.B案:D工程不變,A工程的0.6分第二次合理化後填滿在B,CE工程的CycleTime(1.0分)內,A工程就削減.探討:2種方法都是削減工程,到底那1種比較合理.A案雖然把每1工程的CycleTime降到0.85分,這樣會造成生產數量違反需要數量之原則(生產數量≠需要數量)B案是屬于豐田式,雖然是3.4人的作業者,D工程的問題點顯在化後再經改善終于會變成3人.生產力介紹1.生產力的定義:生產力是指經由全公司各單位之努力,合作,以評估整體產出效率.2.生產力的計算:生產力=產出工時/投入工時產出工時=當日產出合格產品數量*標準工時投入工時=當日所有直接人員之出勤工時標準工時=標準線速*O/I人數/3.6