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Achieving3.4PPM(3.4DefectsPerMillion)DQASamLin8/25/01‘SigmaSigma的解釋的解釋“σ”「Sigma」為一希臘文字，為數學統計的標準差含義,它的定義是根據俄國數學家P.L.Chebyshtv(1821-1894)的理論形成。可用來表示流程或程序中的效能及良率的量測單位，標準差值越高，其良率越高，亦即錯誤率越低。根據他的計算，如果有68%的合格率，便是±1Sigma(StandardDeviation)，±2Sigma有95%的合格率，而±3Sigma便達至99.73%的合格率。σ全世界衛生組織（WHO）在1994年提出了骨疏鬆症的診斷標準如下：第一級：屬正常；指其骨密度不比正常年輕人骨密度低超過一個標準差。第二級：骨質減少症；指病患骨質密度比正常年輕人骨密度低1個至2.5個標準差。第三級：骨鬆症；指病患骨質密度比正常年輕人骨密度低超過2.5個標準差第四級：嚴重骨鬆症；指病患骨質密度比正常年輕人股密度低超過2.5個標準差並併有1個部位以上的骨折。實例應用:66SigmaSigma的歷史的歷史70‘s年代，Motorola面對日本嚴峻的挑戰，其主席BobGalvin決定在品質上改善，來迎戰日本高品質的挑戰。在1981年，他要求其產品必須在五年內有10倍的改善。於1987年，Motorola建立了「6Sigma」的概念，基於統計學上的原理，「6Sigma」代表著每一百萬件產品只有3.4件次品，這是非常接近「零缺點」的要求。Motorola的「七步驟方法」（Seven-StepMethod），「不斷改善」（ContinuousImprovement）和客戶完全滿意（TotalCustomerSatisfaction）都是取材自TQM）。他們提出新設計文化，簡化生產步驟，採用機械臂、通用網絡等來達到他們5「九」(99.999%)品質要求。1989年，Motorola更成功取得「MalcolmBaldrigeNationalQualityAward」獎項。1992年公司整體的品質水準已經提昇到了5.45σ(30PPM)，與1987年比較等於改善170倍。其他公司，譬如奇異,聯訊,IBM,Sony,菲利浦,福特和TI等公司都採用「6Sigma」方法去改善品質。σDPMO(DefectionPerMillionOpportunities)總次品機會=總檢查數目×每件產品潛在次品機會準時交貨度=未在預定時間收到之應收數量X106在一定時間內應收之總數量文件之可接受(PPM)=有缺點之文件張數X106收受全部文件總張數66SSiiggmma&a&PPPPMMDPPM(DefectPartsPerMillion)=次品的數目X106總次品的機會1100=10010,0001,000,00010000==算術的概念10,000PPM1,000,0001000010010,00010,000PPM1≠100≠≠抽樣理論的概念66σσ活動的目的活動的目的六個標準差（SixSigma），意即實際上消除企業在每一項產品、製程、以及互動方面的誤差。推行「六個標準差」活動的目的很簡單，就是經由設計並監控流程日常操作，將流程操作的可能失誤（Defect）減少到最低限度。以接近其品質目標標準之品質頂尖水準程度，並減少「不良品質成本」（CostofPoorQuality）、縮短交期（CycleTimeReduction）、增進顧客滿意度當流程的失誤減到最低時，企業將可以做到：品質與效率最高、成本最低、流程的循環時間最短、利潤貢獻最大、全方位顧客滿意。「六個標準差」活動的最終目的在於經營顧客心，創造全方位顧客滿意，因為在推行的過程中，必須真正了解顧客，並從顧客的觀點去確認關鍵流程的品質要項。σ1.實際問題解決的對策何謂何謂66σσ活動活動??μUSLUSLTμUSLUSLTUSLUSLTμ精密但不夠準確準確但不夠精密移向目標&減少變異向目標移動減少分散差異6σ的目的是移向目標移向目標減少變異減少變異製程中心值CustomerSpecification1σ2σ3σ3σ6.6%Defects製程中心值CustomerSpecificationBeforeAfter1σ2σ3σ4σ5σ6σ6σ!NoDefects!你太胖了…….塑身後！真好….2.6σ的概念何謂何謂66σσ活動活動??-6σ-5σ-4σ-3σ-2σ-1σ0σ1σ2σ3σ4σ5σ6σ製程變異68.26%95.44%99.73%99.9937%99.999943%99.9999998%靜態理論-在無製程變異情況下,產生之缺點率僅為0.002PPM(10億分之2)動態理論-在製程無法消除變異情況下,缺點率亦僅有3.4PPM(百萬分之3.4)66σσ--3.43.4PPPPMM品質水準品質水準單邊4.5σ=3.4PPM1.5σshift真正的平均值未必在機率最高的部份⎦⎦⎡⎡BellCurveBellCurve常態分配曲線常態分配曲線•平均每小時郵件遺失兩萬件•每日必須飲用十五分鐘不乾淨的自來水•平均每週有五千件手術失敗•在最繁忙的機場，每天至少發生二次的起降意外•每年醫師開錯處方藥品有二十萬件•平均每月大約有七小時供電失常把把99%99%的事情做對，可以稱得上是完美嗎？的事情做對，可以稱得上是完美嗎？PracticalMeaningofPracticalMeaningof““99%Good99%Good””4σ=99.38%63.4523346,210366,8072308,5371697,700σPPM•小型圖書館所有的藏書中有1個錯字•1年之中的1.8分鐘•約四個腳步的距離•1本書當中每頁有1.5個錯字•1年之中的24天•約美國東西兩岸間距離不同不同σσ的品質水準的品質水準檢視檢視SixSigmaSixSigma--產品產品可靠工程的角度可靠工程的角度19102550751002505007501,0002,000“品質特性”中組合零件之數目“3σ品質水準產品品質可靠度之計算“6σ品質水準產品品質可靠度之計算99.7300029%97.5961047%96.3325980%90.4643069%87.3557666%81.6464617%76.3102995%50.8695500%25.8771111%13.1635700%6.6962488%0.4483975%99.999999800%99.999998200%99.999998000%99.999995000%99.999990000%99.999985000%99.999980000%99.999950000%99.999900000%99.999850000%99.999800000%99.999600000%傳統方式著手處理6σ方式著手處理•%(不良率)•個別的資料•工廠製程滿意•離開規格•經驗+工作•由基層開始•工廠製程•σ(Dppm)•個別+連續的資料•客戶滿意•變異改善•經驗+工作+統計能力•由高層開始•設計,製造,銷售,服務項目指標資料目標範圍方法行動應用傳統品管傳統品管/6/6σσ品質方法品質方法降低內部與外部失敗降低內部與外部失敗品質成本包括：內部失敗（例如，浪費與重做）、外部失敗（例如，品質保證與客訴處理）、評估成本（例如，檢驗與測試），與預防成本（例如，品質規劃及退回原物料）四大項，對一般企業而言，品質要求愈高，成本的代價也愈大。因為，為了防止因內部失敗所導致的不良品流入顧客手中，品質的預防與檢驗都是不可避免的成本。事實上，企業的品質主要決定在產品與流程的設計與操作，不在預防與檢驗成本的高低。當內部失敗與外部失敗成本降到最低時，品質的預防與檢驗成本才可以降至最低。為了減少內部與外部失敗，就必須推行「六個標準差」活動，減少流程操作失誤。倘若流程的操作能夠提升至六個標準差水平，企業的品質成本將降至總營業額的百分之一以下。11--1010--100100定率定率10100在自己工作範圍內發現錯誤,同時修正錯誤成本最低1由公司內其他同仁發現錯誤,同時修正錯誤,成本較高最低被客戶報怨服務品質不良,成本最高設計變更,庫存過高,失去銷售機會,出貨Delay,過度重工,公司形象滑落,檢驗,重工,報廢,保固維修,不良品行政疏失,員工士氣低落,組織重建,新系統發展SixSigmaSixSigma／／競爭力的終極武器競爭力的終極武器當企業達到六標準差的程度，就幾近於完美地達到顧客要求當企業達到六標準差的程度，就幾近於完美地達到顧客要求…………六標準差的主要原則在推動六標準差時，企業要真正能夠獲得巨大成效，必須把六標準差當成一種管理哲學。這個哲學裡，有六個重要主旨，每項主旨背後都有很多工具和方法來支持：1.真誠關心顧客2.根據資料和事實管理3.以流程為重4.主動管理5.協力合作無界限6.追求完美，但同時容忍失敗EMBA(世界經理文摘)•選擇品質關鍵要素去符合客戶需求•決定合理化的產品容許公差•對品質關鍵項目其能力分析的保證保證產品在開發階段設計完成•利用軟体來改善嚴重問題•及時監測系統→關鍵品質控制系統•改善周轉率(cycletime)和準確性•成本控制與改善製造階段的品質保證提高產品銷售&服務6σ是個工具,適用於所有企業体系-設計,製造,銷售,服務R&D6σManufacturing6σ設計銷售&服務製造6σTransaction6σDesignMfg.Sales&SVC如何推動六標準差如何推動六標準差在企業追求六標準差的過程中，有很多方法和工具。其中一個重要的方法，是一個五個階段的改進步驟DMAIC：界定（define）、衡量（measure）、分析（analyze）、改善（improve）與控制（control）。透過這些步驟，企業的投資報酬率自然會增加。•界定-界定核心流程和關鍵顧客，站在顧客的立場，找出對他們來說最重要的事項，也就是「品質關鍵要素」（CriticaltoQuality，ＣＴＱ）。•衡量-找出關鍵評量，就是要為流程中的瑕疪，建立衡量基本步驟。•分析-探究誤差發生的根本原因。運用統計分析，檢測影響結果的潛在變數，找出瑕疪發生的最重要根源。所運用的工具包含許多統計分析工具。•改善-找出最佳解決方案，然後擬定行動計劃，確實執行。這個步驟需不斷測試，看看改善方案是否真能發揮效用，減少錯誤。•控制-確保所做的改善能夠持續下去。衡量不能中斷，才能避免錯誤再度發生。而在六個標準差中，控制是它能長期改善品質與成本的關鍵。測量分析改進控制不良率是多少?●確定可能不良的機會●檢測每次機會中所發生的不良不良於何時何地發生?我們如何改進程序?我們如何確保程序無誤持續進行下去?●找出不良於何時何地發生(大問題或小問題)●與最好的等級做比較●制定績效目標關鍵步驟分析步驟●檢討不良發生的原因●測試並確定重大影響下之變數為何●研擬計劃改進程序●因時制宜做適當的監督●產品一覽表●流程圖●資料收集表●柏拉圖(依不良類型分類)●直方圖●程序能力分析●確定標竿●群策群勵●實驗設計●魚骨圖●檢查圖表●控制圖表如何推動六標準差如何推動六標準差決定部署維持安排開始發現確認對於SixSigma的需求&探究它的潛在影響經營領導者主動倡導對SixSigma的贊同,並對SixSigma活動的範圍下定義設立財政的目標,訂定計劃時間,訓練高層管理者和內部遴選出優秀領導者設立部署方案,溝通管道,人力資源,黑帶訓練和黑帶專案基金訓練專案領導人及黑帶人員(BlackBelts)訓練的SixSigma綠帶人員(GreenBelts)及製程改善小組領導人TheStagesofSixSigmaImplementationTheStagesofSixSigmaImplementation導入期的步驟導入期的步驟SixSigmaSixSigma階層階層ChampionMasterBlackBeltBlackBeltBlackBeltBlackBeltGreenBeltGreenBeltGreenBeltGreenBelt「六個標準差