6S之整理、整顿

6S之整理、整顿6S小委员会培训教材主讲人：贾越6S=5S+安全（Safety）从现场实施5S容易碰到的几个问题谈起：1.现场的5S仅仅是打扫卫生吗？2.卫生情况不错的工厂是否就不需要5S管理了？3.为何一线员工经常会反感5S?4.现场的5S只是一场运动和作秀吗？5.很多工厂的5S为何只是停留在做表面文章？6.一线员工对5S检查为何会有抵触情绪？什么是5S中文日文英文整理SeiriSortingout整顿SeitonSettinglimits清扫SeisoShiningworkplace清洁SeiketsuSettingstandards素养ShitsukeStickingtorules5S与现场管理5S现场管理是企业管理的基础•垃圾箱式的工厂只能制造出垃圾产品•世界级的工厂依赖于世界级的现场管理•现场管理是每一位现场管理人员的职责•每天坚持做现场管理，一点一滴持续的改善5S的发展历史•5S为日本品质管理大师今井正明所提出•1955年起源于日本•为确保作业空间和安全推行2S•“安全始于整理整顿，终于整理整顿”•因生产和品质控制需要而提出后续3S•1986年首本5S著作问世•丰田公司的成功实施和全球工厂的广泛运用•2000年中国(大陆)第一本5S专著问世5S的含义1S（筛选）=区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品2S（整理）=必需品物归其位，减少寻找和取用的时间3S（清扫）=使工作现场干净整洁，变清扫为检查,发现问题4S（维持）=保持13-3S的实施成果，并且标准化、制度化5S（素养）=遵守标准和规则,尊重自我及他人,养成良好习惯5S,6S,7S…•5S+安全(Safety)=6S•一切工作都以安全为前提•6S+节省(Save)=7S•生产成本最少原则精益路线图及工具技术体系LeanRoadMapandLeanTools&Techniques-PullSystems/Kanban拉动系统/看板-LeanMaterialFlow精益物流-LeanSupplyChain精益供应链-LeanLayout(CellDesign)精益布局-FlexibleManufacturingSystem柔性制造系统（FMS）-ValueStreamMap(VSM)价值流图分析-AgileManufacturingSystem敏捷制造系统（AMS/MES）5S与目视化（VCS）Kaizen-持续改善消除浪费-MistakeProofing(PokaYoke)防错防呆-TotalProductiveMaintenance(TPM)全员生产力维护-QuicklyChangeover(SMED)快速换型-Capabilityandlinebalance产能与生产线平衡-IndustryEngineering工业工程技术的运用（IE）-StandardWork&MotionAnalysis标准化作业和动作分析-TaktTime&CycleTime节拍时间和循环时间（精益工具运用）初级精益阶段（供应链/价值链整合）高级阶段精益基础精益阶段（理念导入阶段）实施要点整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”整顿：正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术清扫：责任化——明确岗位5S责任清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚素养：长期化——晨会、礼仪守则实施意义1、5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是TS16949有效推行的保证。2、5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。我们实际的现场让我们从这里开始我们希望看到的工厂是这样的：1.安全2.整洁3.高效将必需品与非必需品分开，在岗位上只放置必需物品•腾出空间•防止误用•塑造清爽的工作场所1S—整理1S推行要领明确什么是必需品经常频繁使用的物品，如果没有它会影响正常生产1.使用周期较长的物品(如1个月或3个月才使用一次)2.对目前生产或工作无任何作用，需要报废的物品(如已不生产产品的样品、图纸、零配件、设备等)不要首先考虑增加场地必需品与非必需品的标准判定类别使用频率处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天放在不要移动就可以取到的地方每周现场存放非必需物品每月仓库存储定期检查三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储定期检查二年仓库存储定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃红牌作战•在工厂内找出非必需品并悬挂红牌，让大家都清楚什么是非必需品，从而达到整理的目的•关键是为让大家分清哪些是必需品，哪些是非必需品，并对非必需品进行处理1S后•建立必需品和非必需品判定标准•建立各区域的非必需品暂放区•建立非必需品的处理流程1S阶段的实施步骤总结将必需品放于任何人都能方便找到并取用的状态。整顿的目的，是为了提高效率•消除“寻找”的浪费•工作场所一目了然•环境整齐工作有序2S—整顿2S推行要领彻底地进行并落实整理确定放置场所规定摆放方法进行标识方便取送定置场所存放规则按使用频率，决定存放场所遵循存放的原则(安全/通畅/就近/专项)物品要定点、定容、定量储存（3定原则）特殊物品、危险品要在专门场所保管物品放置要注意防尘、防潮、防锈蚀无法立即按规定放置的物品，应挂“暂放”标识牌标识划线定位颜色区分物品标识(行迹管理)标签/挂牌2S后听到5S--知道5S看到5S--相信5S参与(做)5S--理解(懂)5S5S•取舍分开，三思而弃•条理摆放，取用快捷2S实施准则工欲善其事,必先利其器5S改善的工具魔盒5S改善的推进工具•不良点标签•一点课程•合理化建议•小组活动•活动板•目视化管理循序渐进不良点标签5S改善的工具魔盒--不良点标签一种用于让现场员工发现和记录在日常生产/维护/质量/安全等过程中碰到的问题和寻找解决措施的工具不良点标签的操作流程不良点的发现•设备及周边环境是否有污染•产品质量•SHE(安全，健康，环境）•生产材料(质量/定置/流程)•设备日常维护•设备运行中•生产制造工艺•设备在进行检修中•设备的安装缺陷•设备的设计缺陷•......生产线:发现人:发现日期:不正常情况描述:解决人:解决方法:设备名称:5S&TPM不良点标签Tag安全质量污染源困难部位其它生产线:发现人:发现日期:不正常情况描述:解决人:解决方法:设备名称:不良点标签Tag安全质量污染源困难部位其它不良点标签5S&TPM看得见的管理一目了然的管理视觉管理-将尽可能多的信息转化成人的“视觉”可以立刻获得的形式-以陌生人的眼光看待，达到“一目了然”的效果-提高工作效率，又营造出良好的工作条件视觉管理-目视化管理（VCS)常见的视觉管理的应用举例绿灯行，红灯停在通道拐弯处设置反射镜用红色的丝带挂在出风口显示空调、排气扇是否在工作包装箱外部表面上的箭头办公室的铭牌道路/高速公路指示牌禁止烟火标记视觉管理5S现场管理基本原理目视管理(VCS)目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。目视管理有3个要点：ₙ无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。ₙ能迅速判断，精度高。ₙ判断结果不会因人而异。视觉显示传递指示信息，不需要加以控制视觉控制传递的信息是标准和规范视觉警示用标识或实物(报警器)确保标准和规范被执行含义举例XXX设备视觉管理方式视觉管理安全标志生产安全绿十字标记1324651012117981317191814161520242625212322227029302831无事故工作日工时损失工作日伤害事故工作日A1B1C1D1E1A2B2C2D2E2A3B3C3D3E3AB321DCE东南地址系统415S案例展示1425S案例展示1435S案例展示2进水进水出水出水445S案例展示3常开至2F常开至3F常闭至5F常开至4F开闭？455S案例展示4◎形迹定位管理自己制作◎挂牌管理◎定量管理项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。项目收益1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员素质的目的。6s管理在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，目的是1.总结经验与不足2.判定一至两种改进措施3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。扩展阅读8S管理8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。8s管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。扩展阅读13S管理随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。其实，无论怎么变化，5S其实是一种管理思想和文化。