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要提高产品质量，降低物质消耗，获得更好的经济效益，就必须狠抓生产技术管理，尤其是工艺管理工艺与质量的关系一、正确的工艺设计是确保产品质量,提高经济效益的关键二、开展IE工程研究,积极探索新工艺，是提高产品质量，加强技术改进的必要途径三、加强工艺检查,促进技术水平的不断提高，是提高产品质量和产品一致性的重要保证工艺管理与全面质量管理的关系一、在保证产品质量上的一致性二、在加强现场管理上的一致性三、在改进和提高产品质量上的一致性四、质量标准和质量意识上的一致性什么是IE？一）、IE知识介绍•工业工程（IE）•是以现场为中心，对人员、设备、物料、方法和环境所组成的系统进行规划、设计、改善和优化等工作，使之成为更有效、更合理的综合集成系统。是世界上公认的能杜绝作业浪费，有效地提高生产率缘学科。IE的目的•设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行，简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。IE的作用•1）．生产效率提高、生产成本降低；•2）．生产的标准化、秩序化；•3）．员工作业简便、轻松，福利提高；•4）．对管理者来说工作的简便化，管理水平之提高。IE的意识•1、成本和效率意识•2、问题与变革意识•3、工作简化和标准化意识•4、全局和整体化意识-系统意识•5、以人为本的意识•(1)“0”转产工时浪费(多品种混流生产)•(2)“0”库存(Inventory消减库存)•(3)“0”浪费(Cost全面成本控制)•(4)“0”不良(Quality高品质)•(5)“0”故障(Maintenance提高运转率)•(6)“0”停滞(Delivery快速反应、短交期)•(7)“0”灾害(Safety安全)IE的目标：七个“0”二)、生产过程中的七大浪费①制造过多所造成的浪费◆装货·卸货作业◆不必要的劳力◆以为设备不足而过多引进◆材料的预先使用◆扩充不必要的作业员◆利息负担及大仓库◆搬运费的增加◆管理经费的增加等“制造过多所造成的浪费⇒最不应该发生的浪费”■多因工作进度过快而发生。■在应该等待的时间里进行本来可以不做的作业。■这样将造成如下所示的不可估量的“浪费”。②等待上的浪费■在机器自动进行加工时，只是站着看着(站着看)机器。■流水线作业时，等着加工品转过来等等。■为了在等待时间里有效地工作，应让作业员拥有多台机器作业及多道工序作业，以提高整体效率。■机械停止，空手等待⇒让停止时间变得明了化※事先决定停止时该做的工作是非常重要的。③搬运上的浪费■搬运上的浪费是指，由不必要的搬运距离、搬运手段或临时性放置、货物转装及移动所造成的浪费。•大经费・自由度・维修保养等小④加工过程本身的浪费■有没有在本来的加工作业以外进行其他作业■有没有只考虑该产品的加工在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。⑤库存上的浪费■库存类似于不能相抵的保险（安心费）■不损耗作为安心费的库存→损耗会看不见。■产生搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费■使先进先出的作业困难■损失利息及管理费用■物品的价值会减低，变成呆滞品■占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费■设备能力及人员需求的误判“库存是万恶之源”⑥动作上的浪费■是否为创造附加价值的动作■有无不必要的走动。有否找寻动作或返回动作■辨别是否为有用的动作（实质性作业）⑦产生不良品的浪费■每天同样的不良品会发生好几次（慢性病）从横向生产到纵向生产三）浪费的防止方法横向生产纵向生产纵向生产(1个单位产品的流水线)(多工程生产/多能工)有彻底排除浪费的可能！横向生产(LOT流动生产)(单工程生产/单能工)不能排除浪费的体制如果需要LOT流动必须从不同角度检讨合理的流动量。“纵向”和“横向”的不同点1：纵向生产横向生产生产工期长生产工期短工期是加工时间的几倍、几十倍工期和加工时间大致相同工期“纵向”和“横向”的不同点2：纵向生产横向生产受害程度会很大受害在最小限度品质因为工期短可以早发现不良和早对策因为工期长、在制品多很难把握真正的原因和即时作出对策“纵向”和“横向”的不同点3：纵向生产横向生产生产管理困难生产管理容易管理面全部在线内完成！不需要估算产量的进度管理“什么时候完成？”“制品在哪里？”“进行到哪一步工序？”等要考虑的地方很多“纵向”和“横向”的不同点4：纵向生产横向生产担心产生错误的改善可进行效率性的改善改善问题点的明显化，改善的推进和效果马上可以产生问题点的潜在化，改善无法推进，会受到个别工程能力向上的限制“纵向”和“横向”的不同点5：纵向生产横向生产浪费在不断的产生不会发生制作太多的情况生产量控制能够按确定的订单生产，生产到必要数量停止预测生产会导致生产过多，订单预测发生错误损失较大1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误（一)IE改善的基本原则6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境未达到预计的结果计划Plan试行Ｄo实施Action达到预期结果找到浪费／收集数据确定预计结果／找到方案实施方案评估结果标准化防止再发生核查Ｃheck（二)IE改善的过程在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。第一阶段：观察现场、解剖流程、分解作业第二阶段：对每个项目明细化进行自问5W2H法第三阶段：新方法按ECRS原则展开第四阶段——新方法的实施（三)IE改善方法第一阶段：观察现场、解剖流程、作业分解搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化♣动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写♣摘要难易轻重“好的开始是成功的一半”，作业分解如果顺利完成，改善目标也就达到了一半。第二阶段：对每个项目进行自问5W2H法5W2H问题改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法7.Howmuch花费多少钱？可否节省第三阶段：新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E）⒉尽可能结合项目明细（C）⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R）⒋将重编排组合明细简单化（S）RCSE[半朵玫瑰]1、取消不必要的工作对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消一切不方便或不正常的作业。取消一切不必要的闲置时间。对程序图上的操作及检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并：把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连续的曲线动作。把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并成为一道工序。合并可能同时进行的工作。２、合并必要的工作对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率：重新[排列工序流程，使程序优化。重新布置工作场所，使物流线缩短，重排流水线工位，消除薄弱环节。重新安排作业组的分工，使工作量均衡。３、重排必要工作的程序简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容：减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。4、简化所有必要的工作第四阶段：新方法的实施⒈使上司理解新方法；⒉使部下理解新方法；⒊要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可；⒋推进新方法工作，比较改善前后效果，一直使用到下一次的改善；⒌承认他人的功绩。改善与PDCA循环改善标准化现场目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况IE改善需形成一种持续改善的企业文化。企业必须建立一种“不安于现状，常怀有疑问，不断寻求更好工作方法”的持续改善的文化氛围。改善永无止境！沒有最好的，只有更的！效率高速度快成本低执行强