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６Ｓ全方位的控制整理的流程Badsample----整理Badsample6S成功案例:要与不要明确化(整理)整顿锤子挂法比较形迹管理物料架的划分Badsample----整顿定点原则示例6S成功案例:物品存放位置定置化(整顿)6S成功案例:通道/标识标准化(整顿)(整顿)小零件抽屉和物料柜(整顿)(整顿)GoodsampleGoodsampleGoodsampleGoodsampleBadsample----清扫6S成功案例:设备清洁点检责任化(清扫清扫--设备的点检Badsample----清扫6S成功案例:卫生检查制度化(清洁)工序检查内容检查结果包扎铝锭的旧铁皮堆放应符合要求放打渣剂的架子整理打渣耙子摆放位置，清理旧耙子空桶，箱子摆放整齐炉前清洁区地面保持干净，随时打扫熔炼炉所熔炼合金标识应正确，齐全氩气室清洁设备表面应清洁铸造记录台应保持清洁，整齐铸造用工具应整齐地摆放在工具架上铸造清洁区地面应保持干净放铸棒的方木应整齐地集中堆放设备表面应清洁切割好的短棒料应堆放整齐放切割头尾的废料桶应摆放整齐剩余的空架子堆放整齐，或移到车间北面切割，自动剥皮铝屑应清理干净，地面应清洁设备表面应清洁车间北面空地上空架子应摆放整齐检查所有张贴的标识是否脱落，松动扫把应挂到指定位置所有电气柜子，工具箱门应已关上行车应停放在指定位置，钢丝绳位置是否恰当？所有通道应保持畅通？长棒料库应保持清洁，各物品堆放整齐炒渣处工件摆放整齐，清理无用物品注：1、班长应每天当班时按此表检查车间卫生并随时保持清洁；2、交接班时，卫生要按此清单交接。班长日常卫生检查清单铸造切割其他炉前安全安全案例分析可能发生的情况险情可能发生的情况一点小伤险情可能发生的情况严重事故一点小伤险情安全的行为6S案例:6S培训/晨会交流要强化(素养)5S现场目标管理整理整顿清扫清洁素养样板区定点摄影定点摄影推行６Ｓ后前后文件柜的对比6S实施前的生产现场生产车间的对比办公室管理八大要点文件夹的归位６Ｓ评分表公告栏样板目视管理的现场目视管理在6S中的应用现在的状态一目了然目视管理在6S中的应用现在的状态一目了然目视管理在6S中的应用（正常范围、偏高、偏低一目了然，减少数据记忆和判断正常与否能够迅速判断，精度高目视管理在6S中的应用实施方法（含异常处理）明确无误6S及目视管理事例介绍6S及目视管理事例介绍冷却(循环)水管目视管理制作前照片冷却(循环)水管的目视管理进水进水出水出水6S及目视管理事例介绍6S及目视管理事例介绍◎点检通道、点检点和点检顺序指示点检表及点检部位设置6S及目视管理事例介绍6S及目视管理事例介绍温度计压力表阀门开度的目视管理6S及目视管理事例介绍常开至2F常开至3F常闭至5F常开至4F开闭6S及目视管理事例介绍◎形迹定位管理自己制作6S及目视管理事例介绍◎环境美化工程：自己采用废料制作6S及目视管理事例介绍◎营造浓厚的改善氛围：自主制作6S及目视管理事例介绍◎TPM园地成为展示员工风貌和企业文化和形象的阵地效益最大化活动事例1：生产效率向上活动（运用IE手法）◇工序间作业时间不均衡◇单手、双手停止浪费◇步行、转身、弯腰浪费◇生产线停线造成的浪费97上97下98上98下99上100200%生产线员工：900505比改善前效率提高80%以上共解决问题：900多件（含个人提案）改善效果效益最大化活动事例事例2：减少生产线零件损耗活动◇由于操作不当或工具、工艺设置不良造成零件变形、划伤、性能不良废弃！◇作业标准改订20余件1.5美元1.0改善前：1.3美元/台改善后：0.07美元98年99年◎共进行各类改善共计：300余件（含个人提案）◎改善金额效果：每台1.2美元50万台计60万美元第二STEP：目视管理《目视管理》效果示意图：无水准初级水准中级水准高级水准（理想状态）无管理状态初级管理状态中级管理状态理想的管理状态有几个球不整齐排列，便通过简单标识通过标识和提示，使数目和明确，要数！于确认管理使数目一目了然数目不足时该怎么做一目了然6安全库存用完后通知张三666将管理极限可视化！目视管理的定义：通过把事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效管理的手法。下限上限GoodsampleGoodsampleGoodsampleGoodsampleGoodsample