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南宁市泽威尔饲料责任有限公司NanningZeweierFeedCo.,Ltd.培训日期：2015-07-22主讲：苏益先现场管理时间：16:00-17:30６培训期间，请您将手机调至振动或静音状态！没有特急事件，请您不要随意走动或离开！培训时，不得睡觉、不得做任何与培训无关之事！培训过程，要做好笔记，要考试哦！６目录：为什么要实施6S６S定义及原理推行6S的成功与失败６S的发展史６的发展史６•5S/6S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。•1955年提出“2S”，即整理、整顿，“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”，后来生产控制和品质的需要，逐步的提出了另外的3S，即“清扫、清洁、素养”。•1986年日本的5S/6S专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了5S/6S的热潮。•现在，5S/6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。６为什么要实行６准客户６６６６因为我们有下列“症状”1)急等要的东西找不到，心里特别烦燥2)桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感3)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间4)工作台面上有一大堆东西，理不清头绪5)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻６6)环境脏乱，使得上班人员情绪不佳7)制订好的计划，事务一忙就“延误”了8)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间9)生产现场设备、物料灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小10)生产车间通道、消防设施被堵塞，行人、搬运、无法通过或安全应急使用６工厂中的不良现象1）工作人员仪容不整2）机器设备放置不合理3）机器设备保养不当4）原材料、成品、不合格品等随意摆放5）工具、量具、私人物品等杂乱放置6）通道不明确或被占、消防设施被堵，造成安全隐患7）工作场所脏污６消防设施被堵塞６私人物品乱摆乱放６工作场所脏污６工具乱摆原料上积满足灰尘６没有佩戴好防护用品６不良现象造成七大浪费６解决这些疑难杂症的良方６实施6S是为了1）提高工作效率2）降低成本，减少浪费3）提高产品质量4）提高员工素质5）满足客户要求6）以人为本（消除隐患、确保安全）安全６的定义及原理６1S定义：在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉关键点：区别要与不要的标准是物品的现使用价值６如何处置“不要”的物品不要的物品将来是否有用放入待处理区丢弃归还或转赠出租或转卖是否公司内部是否对其他人有用是否经常用放在现场附近放入仓库否否否否是是是是不清楚６不需要物品的处理方式1）扔：不再有任何用途2）卖：对我们不再有任何用途3）归还：归还给原来的使用部门4）租借：租借给其他用得到的公司或部门5）重分配：重新分配给其他用得到的部门6）放入仓库：放入专用的仓库待用7）放入红单区：放入红单区域待处理６整理可以避免的问题1）箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流2）可以排除空间浪费3）过多的现场物品隐藏了其他生产问题4）不需要的零件和设备使得正常生产发生困难5）对于客户的响应慢……６哪些是“不需要”的物品1）有缺陷的或是过量的零件库存2）过时的或损坏的配件、检测设备、电器等3）破旧的清洁用具4）过时的张贴物、标志、通知或备忘录……６分破旧的清洁用具过时的张贴物、标志过时的设备、电器６易聚集“不需要”物品的地方1）未明确任何用途的房间或区域2）靠近出入口的角落3）桌子和架子的下面4）桌子和柜子的抽屉里5）在未使用的管理和生产计划板上6）在未进行整理的工具盒内……６常有的问题1）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的2）好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事3）一下子处理报废这么多，管理者或工厂老板有意见怎么办，谁来承担这个责任4）为什么别人的可以留下来，而我不行，太不公平了。６2S定义：将需要的物品按规定位置摆放整齐，并做好标识加以管理物有其所、物归其所关键点：物品摆放的定置标准要合理（三定原则：定点、定容、定量）６你喜欢那个工作现场？泽威尔公司现时电工房执行5S管理的电工房６杂乱无章整齐有序６整顿可以避免的问题1）材料移动的浪费2）动作的浪费3）寻找的浪费－没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具4）不安全的环境5）错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的损失6）操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心情烦躁，士气低落６常有的问题1）刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了2）识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样3）摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道4）一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有６3S定义：去除所有的脏污并且不断的寻找方法保持清洁先彻底大扫除、然后日常化关键点：不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段６清扫意味1）放错的零件2）不易找到的或损坏的量具3）散放的螺丝螺母4）设备外壳的裂纹5）润滑程度的好坏６超五星的奢华享受清扫发现不正常现象或是细微的质量问题即时维修要求专业人员进行维修清扫＝检查•确定专人否则•望•闻•问•切６清扫可以避免的问题1）肮脏的工作环境导致员工士气低落2）在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现3）地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害4）机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障……６常有的问题1）只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回事2）清洁卫生保持是清洁工的事，与我无关3）不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却弄脏了另一个地方６4）清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于是就算了5）清扫工具太简单许多脏物无法清除6）反正扫干净了还会再脏，还不如不扫６4S定义：将整理、整顿、清扫实施的做法，规范化、制度化关键点：清洁一定要及时６清洁（标准化）的内容1）5S实施方法、工具的标准化分类的标准，数量标准定置定位标准标识方法和工具的标准化清扫部位、频次的标准化标准的目视化2）制度的标准化、系统化5S组织的标准化5S活动方式的标准化检查、考核、评比、奖惩制度的标准化６清洁（标准化）可以避免的问题1）信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的2）同样的问题还是犯同样的错误3）发生问题时没有研究的基准，很难找到根本原因4）不公平现象不能解决，影响士气……６30010010清洁（标准化）是持续改进的基础标准化改进标准化标准化标准化改进改进６5S定义：通过展会手段，提高员工文明礼貌水准。增强团队意识，养成按规定行事的良好习惯关键点：一丝不苟的坚持各项规定\高层管理的支持和参与是5S活动得以坚持的关键，坚持永远是5S核心内容６６６6S活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于“教育”育新“人”。６6S定义：关键点：1、遵守作业标准，不会发生工伤事故2、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；3、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然６６６６①上班前做好前“5S”工作；②制定有标准作业指导书；③做好安全预防与消防工作；④下班时做好“5S”工作;⑤根据安全检查表，对结果进行检查验收（视情况采取红牌作战）。要求做到６安全推进应注意的问题应注意的问题问题：培训做了，但是员工仍然重视不够仅仅靠说和理论培训是不够的，可以采取诸如消防演习、讲述案例等方式。一方面要让员工切实掌握方法，明白其中关键；一方面要经常检查确认，一旦发现违章作业，立即从严处理，员工才能养成良好工作习惯。６安全的推进流程推进安全的流程①现场诊断（结合相关安全管理制度执行）②制定、完善安全管理制度，并定期学习（对火灾的预防措施，及危险源管制办法、危化物的管理办法等）③制定应急措施，定期进行预演（常备急救物品、紧急事故预案）④日常作业管理（严格按照操作规程)６推行6S管理失败的12种要因1.高层支持不够2.中阶不配合3.基层抵制4.执行人员力度不够5.执行办法不善6.评分标准不明7.宣传、培训不足8.组织领导经验不足9.未办各种竟赛激发竞争求胜欲望10.未及时公布检查结果(看板)11.未订目标12.没有不断地修正与检讨十万火急!!６误区一：工作太忙，没时间正确认识：6S工作是我们要做的一项工作，它是工作中的一部分。６误区二：我们已经做过6S了正确认识：不能把6S管理活动当作是一种阶段性的一个项目，是一项持续前进的一项工作，它是要不断的通过PDCA，不断地推进的一项工作。６误区三：6S就是大扫除•问题说明：•并不了解整个6S管理活动真正的意思，把6S管理活动跟大扫除完全混淆在一起。•正确认识：•最终让我们的每个员工养成良好的习惯，形成良好的管理氛围。6S活动决非简单的打扫卫生，最重要的是通过不断的发现问题，改善问题来提升管理水平，让员工养成良好的习惯。６推行6S管理的成功与失败◎失败的模式◎6S没有速成班◎6S的成功没有模式◎主管坚定的信心６第一、要去学习要素定义目的整理将必需品与非必须品区分开，在岗位上只放置适量的必需品。●腾出空间●防止误用整顿把需要的事、物加以定量和定位，对必需品进行科学合理的布置和摆放，以便快速地取得所要之物。●工作场所一目了然●消除找寻物品的时间●制定井井有条的工作秩序清扫将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得铮亮完好，创造一个一尘不染的环境。●保持良好的工作情绪●稳定品质●达到零故障、零损耗清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。●成为惯例和制度●为标准化奠定坚实的根基●提升企业文化安全消除隐患，排除险情，预防事故的发生。●保障员工的人身安全●保证生产的正常运行●减少经济损失素养对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。●让员工遵守规章制度●培养良好的行为习惯●增强团队凝聚力６第二、要有原则•第一原则：效率化原则•第二原则：持久性原则；•第三原则：美观原则；６第三、要有行动•1、全员参与；（横向与纵向）•2、全过程；（整个流程）•3、全效率；（效率、品质、交期、成本、士气、安全）６第五、要有精神兵熊熊一个，将熊熊一窝！面对强大的对手，明知不敌，也要毅然亮剑，即使倒下，也要成为一座山，一道岭！这是何等的凛然，何等的决绝，何等的快意，何等的气魄！６6S管理思维小处着手，日常做起；点滴积累，积少成多。心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。６结束语•种下思想，收获行动；•种下行动，收获习惯；•种下习惯，收获品格；•种下品格，收获命运。企业双赢个人６谢谢大家！实施的工具与方法5S实施工具1)现场红单作战2)标识定置管理填字游戏1.请找出下图中所缺失的两个数字。2.请将找出的数字放在下图中。填字游戏1234567891011121314151617192021222324252627282930313233343537383940414243444546474849501.请找出上表中所缺失的两个数字。2.请将找出的数字放在上表中。现场红单作战1)项目启动2)目标明确3)设定标准4)制作红单5)贴红单（三原则）6)评估红单7)记录结果类别：1、机配件2、原材料3、成品4、工具5、机器/设备6、其他物品名称：物品数量/价值：原因：1、不需要2、废品3、过量4、不明物责任部门：行动建议：1、丢弃2、放回原处3、放入“红单区域”4、放入仓库5、其他：行动日期：贴红单日期：评估人：红单编号：红单作战的实施办法红单作战实施时间：1)5S管理导入初期，全厂在第2-4个月每月举行2次红单作战2)5S管理辅导结束后，从每月举行1次转变到每季度举行1次红单作战实施对象：1)生产现场的不必要物2)需要改善的事情、地点、物品a.超出期限者（包括过期的标语、通告、作业指导书、安全图示、标识等）；b.物品变质者（含损坏物）；a.物品可疑者（不明之物）d.物品混