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IE手法应用——工业工程方法（IE与5s）一、生产方式的演变过程前言1、生产发展过程2、T型车发展过程（大批量）3、丰田车发展过程（小批量）4、松下自行车工业公司生产过程（个性化需求）程序分析---方法研究生产计划（信息同步化）市场、计划信息同步化1、同步方法2、市场、计划会议程序3、生产计划程序程序分析●何谓程序分析程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工序过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录，设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效的掌握现有流程的问题点，并检讨改善对策，以提高现有流程效率。程序分析的目的具体分析程序分析的目的有如下：1、准确掌握工艺过程的整体状态●工艺流程的顺序●明确工序的总体关系●各工序的时间确认●发现总体工序不平衡的状态3、程序分析时的注意事项程序分析时有些需注意的地方，多加留意会更好的达到目的，实现目标。●注意明确区分分析对象是产品还是作业者。●为达改善目的，开始前首先明确分析的目的。●最开始就要明确范围，不要遗漏问题。●在现场与作业者和管理者共同分析。●临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析。●分析过程中思考改善方案。●确立检讨改善方案时，以流程整体的改善为最优秀考量目标。2、发现工序问题点●发现并改进产生浪费的工序●发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序●减少停滞及闲余工位●合并一些过于细分或重复的工作流程图示符号工序种类符号详细符号（例）内容加工操作第二道工序（工序号）A零件的第五道工序加工中有检查内容材料，零件或新产品在加工过程中发生了外形规格。性质的变化或为了下一工序进行准备的状态。2A52工序种类符号详细符号（例）内容搬运运输机器人搬运皮带搬运男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态。注：符号园的大小是加工操作的1/2~1/3大小。RBM工序种类符号详细符号（例）内容检验数量的检查品质的检查品质与数量的检查，品质为主对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴的准备与整理的内容。工序种类符号详细符号（例）内容停滞暂存（D）毛坯的暂存半成品，产品的暂存工序时间的停止（D）加工中临时停止材料，零件或产品在进行加工，检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与暂存时，停止用D表示。程序分析（一部份）数量、台车材料仓库目视检查30支车床加工_________15秒11秒25秒输送带铣床加工外径检查———〒2秒30秒8秒上料总装流水线（排拉图）周期时间打印、涂油装转子S〞装轴承装卡簧S〞装热保护器、压板性能检测S〞打扎间燥音检测S〞耐压测试贴名牌S〞扎带包装S〞包装入仓S〞S01S03S08S06S04S02S11S09S05S07S13S14S12S10机加工车间流程图台湾制造商---服务大众、紧跟潮流、创造时尚来料检查入仓高冲检查铸铝检查动平衡定位自检铆压车位调直涂油检查入仓动作分析---方法研究动作分析概要1、动作分析的目的与意义动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时安全、经济的动作，最终提高生产效率。动作分析的目的：是通过研究分析人的各种作业动作，发现无效动作或浪费现象，并与时间研究相结合，使生产管理与改善有了坚实的理论依据与方向指导，是真正做到科学管理的基础，IE基础手法的程序分析，动作分析，时间研究，是培养现埸管理与改善方法与眼力的理论基础。动作分析按精度不同有以下几种方法：目视动作分析动素分析影像分析2、动作研究的程序⑴观察与记录守在生产现埸对作业者进行动作，眼睛移动的观察与记录。⑵对分析记录结果中的浪费进行改善去除记录中产生浪费的动作及将缓慢的动作改为较快的动作。⑶动作经济原则下的动作改善对照动作经济原则动作改善。⑷重新编制作业方法打破现有方法程序，将必要动作进行更轻松，更有效的作业标准设定，这里值得强调的是在上述这种动作分析过程中，并非只是消除动作浪费、提高效率，分析时更要注意所用材料，工装夹具，机械及作业环境对作业方法的影响，从生产作业的全部因素入手改善作业效率，特别是动作因机械的操作位置、材料、工具放置位置而改变，即对定位，定品，定量对作业的影响，进行全面改善，最终提高效率。3、动作分析的方法⑴目视动作分析观测者以目视直接对现埸作业进行观测分析改善，现埸发现动作问题并改善，优点是对现场瓶颈工序即时改善，提高作业效率。缺点是时间测定及细微动作的观测困难。⑵动素分析将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位要素称动素，进行分析研究的方法。⑶影像分析通过作业录像进行分析，可以精确的对作业时间及动作要素，进行测定及研究分析，这种分析形式可以通过慢速放影等录像手段进行精度很高的时间及动作分析，是动作分析中精度最高的一种。4、作业改革与动作分析通过程序分析，我们使生产工艺进行流程改善，设备及布局改善及一个流生产物流改善，以上的改变足以令现埸焕然一新，与此同时通过动作分析，对作业的连接，特别是作业的动作改善，两项工作合在一起统称作业改善。动作分析的中心是动素分析，将人的动作划分至最小单位的动素是人的动作的基本要素，培训训练这种分析能力使我们了解动作的本质何在，这样在生产物流1个流的改善时通过这种动作分析与研究最终才能得以实现。动作分析----动作经济原则一、动作经济原则对动作研究的改善方法进行分类，系统地对此进行总结的基本原则，即动作经济原则（Principleofmotioneconomy),它适用于人的全部作业，是动作改善的基本方针原则，这里对肢体使用、作业配置、机械工具设计三个方面进行说明。动作经济原则1、肢体使用原则双手同时开始同时结束动作。双手动作对称反向。身体动作以最低等级。动作姿势安定。连续圆滑的曲线动作。利用物体惯力。减少动作注意力。动作应该有节奏。2、作业配置原则材料工装的3定。材料工装予置在小臂范围内。材料工装的取放简单化。物品的移动以水平移动最佳。利用物品自重进行工序间传递。作业高度适度以便于操作。需满足作业要求照明。3、机械设计原则用夹具固定产品及工具。使用专用工具。合并两种工装为一个。提高工装设计的便利性减少疲劳。机械操作动作相对安定，操作程序流程化。操控位置与程序一致。时间分析----作业测定（1）时间分析的概要何谓时间分析IE创造之初最大的目的即是提高生产率，那么衡量生产率即生产效率的标准是甚么呢？是时间。作业时间可以有效地反映作业方法的优与劣，作业效率的高与低，因此，作业时间作为经营活动的基本资料，被广泛应用于各各管理层面，对于制造业现场的作业时间，调查分析有以下3个主要目的：①发现生产作业中浪费造成的问题大小；②对两种以上的作业方法进行比较评价；③设定标准时间。本着上述目的通过作业时间对作业的方法优劣进行定量的状态分析方法即作业测定，是对作业方法进才分析的重要手段。目的：①在方法改善时发现现状问题；②对方法研究时各方法的优劣进行评价比较；③对已标准化的现有方法设定标准时间手段。以此为标准制定生产计划，并对实际结果进行评价，发现问题所在，时间分析是作业测定中最基本最重要的方法与手段。时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量，分析，检讨的方法。这种时间分析的手法，由于是对作业时间的直接测量方法，简单易行，不只是对手工作业，对机械的作业时间一样可以测量，被广泛应用于现场的作业测定，但是由于作业者的心理，熟练度及企业文化的影响，测量偏差存在。因此，对测量结果要进行评价和修正，方可最终得到标准时间。时间分析的用途时间分析做为效率管理基准及改革，改善的基点，主要用于以下几个方面：改革、改善做为作业后对新方法进行作业标准的设定。表现评价----同一作业的两种作业方法之前的评价。----供货商与供货商之间的效率评价。----作业者的工作表现评价。新产品量产时的作业标准制定。新工装投入时的作业标准制定。作业方法与标准时间之间的校核。生产线平衡率的调整改善Linebalance。产能预算，合理计划人力及工时。标准时间的设定----作业测定（2）标准时间概要什么是标准时间（StandardTime)标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下六项主要因素：（1）正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易于引起疲劳的条件，如女工搬运重量不超过4.5公斤。（2）熟练程度：大多数普通中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。（3）作业方法：作业标准规定的方法。（4）劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度与速度。（5）质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。标准时间的意义与用途制定合理的标准时间是科学管理的最基本工作，也是最重要的工作。无标准时间就无管理的第一步。通过标准时间的应用使参与工作的全部人都可以客观准确的计划工作、实施，并评价工作结果。其应用非常广泛，是制造业必不可少的作业管理基准。具体标准时间主要有以下几方面：制定生产计划人工工时计划及人员计划评价：不同作业者的工作表现不同的供货商的效率成本不同的作业方法的优劣用作产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准对客户的估价与报价设备及工装的需求计划革新与改善的成绩评价特别要强调的是标准时间不是一成不变的，随着作业方法及产品工艺的改进，标准时间是在不断更新与提高的状态。下图反映标准时间的设定与活用周期：生产计划的实施与管理标准时间的设定新的标准时间的设定生产革新与改善生产计划的实施与管理生产革新与改善标准时间的设定标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置（PTS）法等，本章着重介绍时间分析的测量方法及各种方法的优劣比较。那么时间分析现场测的时间是如何成为标准时间的呢？总体需要两个步骤：时间研究的工具秒表（停表、马表）观测板时间研究表格铅笔计算器测量距离和速度的仪器时间研究的步骤收集资料划分操作单元测时评比宽放标准时间1、对观测时间进行评比求得正常作业时间。2、对正常作业时间进行宽放就会求得标准时间。公式如下：标准时间=正常作业时间×（1+宽放率）=过程观测×评比系数×（1+宽放率）标准时间的构成观测时间性评比因素私事疲劳程序特别政策宽放宽放宽放宽放宽放正常时间正常时间标准时间正常时间生产线平衡生产线平衡依照流动生产的工程顺序，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工作站（工程）的负荷均匀，提高生产效率的技法,叫做生产线平衡(LineBalancing)。生产线平衡的推行步骤将工程分为单位作业做时间测定生产线平衡分析表计算平衡效率和平衡损失实施生产线平衡，则时间长的工程分配到时间短的工程改善后的新的生产线平衡状况改善后的平衡效果和平衡损失的计算结果比较平衡分析案例如下图A、B、C、D、E的生产线，各工程每1组有5人作业者，以现状作业分析结果，白的部份是浪费的动作，假设经改善后工时数可以减少。A案：因为D工程的工时数小，把D工程的0.4分平均分配在A、B、C、E工程内均为0.85分，D工程就削减。B案：D工程不变，A工程的0.6分第二次合理化后填满在B、C、E工程的周期循环时间1.0分内，A工程就削减。探讨：2种方法都是削减工程，到底那一种比较合理。▼A案虽然把每一工程的周期循环时间降到0.85分，这样会造成生产过剩现象，意味着生产数量违反需要数量之原则（生产数量≠需要数量）。▼B案是属于丰田式，虽然是3.4人的作业者，D工程的问题点显在化后再经改善终于会变成3人。生产线工程改善前作业者5人（周期循环时间1.0分）ABCDE0.90.60.70.80.4工程改善后4人（A方案）ABCDE0.850.850.85D工程削减0.85☆与生产目标不符，产量较高。工程改善后3人（B方案）