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Page1of31先來看一組數據…先来看通用电气（GE）的一组数据：1999年总收入1116.3亿美元，比1998年增长11%；1999年利润为107亿美元，比1998年增长15%，保持业务、利润每年两位数百分比快速增长。通用电气取得如此骄人业绩的核心秘密是什么？其一就是6Sigma。Page2of31“SixSigmaistheonlyprogramI’veeverseenwherecustomerswin,employeesareengagedinandsatisfiedby,shareholdersarerewarded–everybodywhotouchesitwins.”–JackWelch,past-ChairmanofGE杰克.威爾奇對6Sigma的評價Page3of316-Sigma基本概念第一階段課程1.0.6-Sigma的基本概念Page4of316-Sigma運動的起源70年代，CEOBobGalvin决定在品质上改善，来迎战日本高品质的挑战;Motorola公司(起源)1981年，BobGalvin要求产品必须在五年内有10倍的改善;1987年，建立了“6Sigma”的概念，代表合格率达99.9997%或以上;1989年，獲得“BaldnigeNationalQualityAward”奖项;1989年，BobGalvin又提出另一个十倍品质改善的要求，并於1991年完成;小結:1).Motorola把以前“3Sigma”(合格率为99.73%）的品质要求提高至“6Sigma”.2).把传统合格率百份比的要求改变为百万份比或亿万份比.Page5of311995年，GE實施“6-Sigma”管理概念;1996年，從與質量相關的節約中得到約$2億;1997年，“6Sigma”深入到各項營業活動中，利潤率突破了15%,接近16%;1998年，投入了$10億多實施“6Sigma”,財務回報以几何級數增長,凈節余$7.5億以上,利潤率升至16.7%;1999年，年度銷售收入,利潤和現金流量創歷史新高,為公司帶來了$20億收益……6-Sigma運動在GE的發展狀大Page6of31Boeing,Corning,IBM,Samsung,LG,Sanyo,Hyundai,Hitachi,NEC,Panasonic,Nokia…等等,越來越多的公司正在采用“6Sigma”的方法和工具去改善品质!其它公司…Page7of31基本術語及概念1.Sigma(S)的定義:S是希臘字母,用來描述任一過程參數的平均值的分布或離散程度.它指示了缺陷發生的頻率,S值越高,不良率(PPM)越低,合格率(Yft)越高,產品質量越好,反之亦然.2.6-Sigma的涵義:•首先被看作是一個質量標準,一個衡量過程能力水平的標準.•如果說一個過程具有6-Sigma能力時,可以肯定它是世界上最好的,意味著3.4ppm.•6-Sigma實際上是一個多面体,有多種涵義:(1).質量標準;(2).基準;(3).設想;(4).方法;(5).工具;(6).價值;(7).基本原理;(8).目標3.CTQ(Y)過程或者做法的要素,對於它可以察覺的質量有著直接的影響.Page8of314.DFSS(DesignforSixSigma:6-Sigma設計):一個系統的方法學應用工具,通過培訓和測量來幫助我們設計那些能夠滿足客戶期望並按照6-Sigma質量標準生產的產品和過程.5.DMAIC(Define,Measurement,Analysis,Improvement,Control)一個持續地“定義,測量,分析,提高和控制”它是一种系统的,科学的,基于事实的过程.消除了无效益步骤,经常注重于新的测量方式,并积极应用技术来追求改进。7.BB(BlackBelt:黑帶)小组领导者将对测量、分析、提高和控制关键过程负责，这些过程将直接影响客户满意度和/或生产率增长。黑带是全日制工作岗位。8.GB(GreenBelt:綠帶)与黑带相似，但并非全日制工作岗位。6.MBB(MasterBlackBelt:荣誉黑带)最初与最重要的教师。他们也将对黑带进行评审和指导。荣誉黑带的选择标准是定量的技能以及传授与指导的能力.Page9of31計算公式:1.樣本平均值(X):X=(X1+X2+X3+…+Xn)/n;2.樣本標準偏差(S):S=SQRT[(X1-X)2+(X2-X)2+(X3-X)2+…+(Xn-X)2/(n-1)];3.工序能力指數(Cp)及修正工序能力指數(Cpk):Cp=T/6S=(USL-LSL)/6S;Cpk=(1-2d/T)Cp;d=u’-u;TLSLUSLd1suu’Page10of311.Sigma与PPM&Yft的對應關係:SigmaPPMYft流行年代09332000.68%0.1259154508.46%0.2589440010.56%0.37586970013.03%0.584130015.87%0.62580920019.08%0.7577340022.66%0.87573405026.60%169150030.85%1.12564565035.44%1.2559870040.13%1.37554975045.03%1.550000050.00%1.62545025054.98%1.7540130059.87%1.87535435064.57%230850069.15%1970年代2.12526595073.41%2.2522660077.34%2.37519080080.92%2.515870084.13%2.62513030086.97%2.7510560089.44%2.8758455091.55%SigmaPPMYft流行年代36680093.32%1980年代3.1255210094.79%3.254010095.99%3.3753040096.96%3.52270097.73%3.6251680098.32%3.751220098.78%3.875880099.12%4620099.38%1990年代早期4.125435099.57%4.25300099.70%4.375205099.80%4.5130098.87%4.62590099.91%4.7560099.94%4.87540099.96%523099.977%1990年代中期5.12518099.982%5.2513099.987%5.3758099.992%5.53099.997%5.62523.3599.998%5.7516.799.9983%5.87510.0599.9990%63.499.9997%2000年代減少約11倍減少約26倍減少約68倍減少約１.３倍減少約５倍減少約2.2倍6-Sigma比1-Sigma好20万倍Page11of312.6-Sigma方法与傳統方法的比較:問題傳統方法6-Sigma方法分析方法估計變化點管理重點成本和時間品質和時間生產能力實驗和誤差全面設計公差最差項均方根變量分析同一時間單個因子實驗設計過程調整經驗SPC圖問題解決基於專家基于系統分析靠經驗靠數據焦點產品工藝/過程行動反應靈活行動供方成本相關能力原因基于經驗基于統計思路短期長期決策印象,直覺概率處理現象問題設計性能生產性目標公司客戶組織授權研究培訓奢侈必須項目Page12of313.6-Sigma方法与傳統品質系統的區別：項目傳統品質系統6-Sigma系統表征特性合格率Sigma值控制方法事後檢驗SPC控制分析方法數字處理統計分析品質改善解決問題持續改善經濟評價利潤品質成本Page13of314.6-Sigma系統解決問題的基本方法：項目1.確定實體的關鍵質量值2.認可的實體圖表3.高水平的過程圖紙4.目標值Y5.標準的Y值6.實體數據的收集計劃與有效的測量系統7.記錄實體Y值8.用實體Y值進行進程能力分析9.不斷改善達到目標Y值10.先將所有自變量X值列出來11.列出具有重要特性的X值12.最後量化計算出P值13.發現問題14.解決問題15.持續改善16.保持過程的穩定性17.實體文件化18.將P值轉換成Z值控制(Control)內容確定問題(Define)測量(Measurement)分析(Analysis)改善(Improvement)1.DMAIC方法(針對Y=f(X)進行研究)項目2.優先滿足客戶的需求3.關鍵質量值4.設計內容5.設計內容的性能評价6.部件設計7.實驗驗證計劃8.控制計劃9.驗證設計10.完成實體設計任務設計(Design)驗證(Verify)1.根據實體圖表確定內容確定問題(Define)測量(Measurement)分析(Analysis)2.DMADV方法(針對設計方面進行研究)Page14of31Itispossibletochangewithoutimproving.Itisimpossibletoimprovewithoutchanging.-Anonymous沒有改善,改變是可能的.但是若沒有改變,改善是不可能的.-無名氏Page15of31Page16of31“Youmayhavetofightabattlemorethanoncetowinit.-MargaretThatcher(英国前首相撒切尔夫人)Page17of316-Sigma統計知识培训第一階段課程1.2.過程圖Page18of31測量分析改善控制舉例過程圖的繪製練習繪製過程圖的步驟過程圖Page19of31過程圖的目的要求每一個參与過程改善的人都認可生產產品或提供服務的實際步驟.為團隊的突破性進展建立一個合理的起始點.需要明確過程改進的區域:◢定義全部過程的步驟並刪除無附加值的步驟.◢提供可以簡化以及合並操作的可能性.◢幫助進行根本原因分析.Page20of31確定數據收集的區域並確定它們的適當性.確定潛在的X(輸入)和Y(輸出),包括:◢通過設計好的試驗,推導出的Y=f(X1,X2,X3…Xn)◢確定合適的SPC參數.制成可視的現成文件,用于監視和更新過程中的變化.作為XY矩陣和PFMEA(過程失效模式及其影響分析)的基礎.過程圖的目的(繼)Page21of31過程圖的繪制過程圖是由下面的要素創建的:◢任何在定義,執行,或改變過程中扮演角色的人(這些人對過程有所了解),包括:‧操作員‧記錄員‧技術員(保養、測試、過程)‧工程師(設計、制造、測試、質量)‧主管‧經理‧客戶/供應商Page22of31創建工序圖的步驟Step1:定義過程的範圍.Step2:將它們當作真實發生的一樣,在你的區域範圍內定義過程的步驟.Step3:定義每個步驟是增值的或是不增值的.Step4:在每一個過程步驟列出內部和外部的Y.Step5:在每一個過程步驟列出內部和外部X.Step6:將所有的X進行分類:◢可以控制的(C)◢標準操作程序(S.O.P.s)◢噪音(N)Step7:將每個輸入和輸出的任何已知的操作規格進行文件化.Step8:確定過程數據收集點.Page23of31Step1:定義過程的範圍在我們自行車廠的財務部門正在努力減少從完成定單到郵寄發票給客戶的時間.問題:什麼是過程的界限?界限是甚麼給客戶開發標過程接收付款客戶接收郵寄發票定單放置最終檢查自行車的運輸Page24of31Step2:定義過程的步驟接受運輸單0.050.1~0.9hrs復核客戶訂單0.010.1~0.5hrs準備工作OK?打印發票0.060.1~0.3hrs消除差異0.000.3~36.0hrs送給客戶0.0051.0~24.0hrsYesNo過程名稱DPU循環時間關鍵Page25of31Step3:定義每個操作是增值(VA)還是非增值(NVA)接受運輸單0.050.1~0.9hrs復核客戶訂單0.010.1~0.5hrs準備工作OK?打印發票0.060.1~0.3hrs消除差異0.000.3~36.0hrs送給客戶0.0051.0~24.0hrsY