现场IE(精益)

现场IE(精益)1.精益生产概念2.工程分析3.标准时间何为精益生产精益生产概念精益生产（LeanProduction简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是公认的最佳的生产组织体系和方式1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）2）益：既所有经营活动都要有益有效精益生产的关键是管理过程，包括：人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员。推进生产均衡化,同步化,实现零库存与柔性生产.推进全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良.减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费.最终实现拉动式准时化生产方式.IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进行设计,改善的一门科学(IndustrialEngineering)企业教育，开发，HR.5S全员参加的改善和合理化活动(IE)全面质量管理防错体系低成本自动化设备快速切换SMED设备合理布局LAYOUT作业标准OS多技能工同步化生产小批量生产质量保证均衡化生产良好的外部协作看板管理JIT生产方式消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力公司整体性利润增加不断暴露问题,不断改善尊重人性,发挥人的作用精益生产的结构精益生产概念产品开发设计系统“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面意识改革T5S生产计划与物流系统现场IE作业研究均衡化与同步化柔性生产系统精益品质保证与自动化生产的快速切换与维护改革机制与标准化追求7个“0”极限目标精益企业1）‘零’转产工时浪费（Products多品种混流生产）2）‘零’库存（Inventory消减库存）3）‘零’浪费（Cost全面成本控制）4）‘零’不良（Quality高品质）5）‘零’故障（Maintenance提高运转率）6）‘零’停滞（Delivery提高运转率）7）‘零’灾害（Safety安全第一）精益生产支柱精益生产概念大批量与精益生产精益生产概念与大批量生产方式相比,精益生产方式的优越性主要表现在项目精益生产大批量1)所需人力11/22)新产品开发周期11/2-2/33)生产过程的在制品库存11/104)工厂占用空间11/25)成品库存11/46)产品质量13工程分析目的工程分析检讨单一工程或工程系列的合理性,推动总体生产活动的改善InputOutput生产要素5M生产线成品加工搬运检查存放停滞目的减少除去1)缩减生产时间2)减少生产过程的积存3)作业工程的改善4)Layout的改善5)工程管理体制的改善工程分析定义工程分析工程分析:是指将原材料,部品,投入到生产线,依顺序生产过程加工成为产品过程中把作业的路径区分为加工,搬运,检查,停滞,保管并与时间和空间的条件一同进行分析.生产业务工程单位作业要素作业动作箱体拼装蒸发器组装内胆组装侧帮组装左侧帮右侧帮拿侧帮放在夹具上固定镙丝将手伸开回转抓住抬起移动区分展开单位技法日/小时小时/分分/秒秒以下时间分析工程分析作业分析动作分析蒸发器组装内胆组装侧帮组装蒸发器组装内胆组装侧帮组装工程分析体系工程分析根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法工程分析基本分析重点分析组装,加工工程分析加工搬运检查存放停滞产品,部品分析质量分析路线,流程,搬运分析停滞分析余力分析日程分析功能分析检查搬运存放停滞工程改善原则工程分析工程改善的原则:1)缩减工程数2)变更工程组合E.C.R.S3)产品,设备作业内容简化,最低化4)减少搬运量,次数,距离,改善搬运路线5)提高检查效率,检查工程最小化6)减少停滞的量,次数,时间工程改善着眼点工程分析工程1)可否将加工时间多的工序作为改善重点2)可否提高设备能力3)可否与别的工序一起进行或交换顺序4)现在生产的批量是否适当着眼点加工工程改善着眼点工程分析工程1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上)2)可否缩短搬运次数与距离3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程4)搬运前后放上放下的时间是否过长5)有没有将搬运工具改善的余地6)有没有改良夹具的余地7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报着眼点搬运工程改善着眼点工程分析工程1)减少停滞次数到可能的限度2)加工,检查流程重新布置是,可否将停滞过程除去,特别由于前后工序所需的时间不均衡而产生的停滞3)是否默认停滞时间的存在4)能否再缩短停滞时间着眼点存放停滞工程改善着眼点工程分析工程1)能否减少检查次数2)有没有可省略的检查3)加工的同时可否进行检查4)质的检查和量的检查是否不同时进行5)检查方法是否恰当,可否节减时间着眼点检查工程改善着眼点工程分析工程1)纵观整个工程所需时间,搬运距离及人数和各工序所需时间,搬运距离与人数时,将改善的重点放在何处2)可省略的工序是哪个3)有没有可同时进行的工序4)有没有将工序顺序交换,来减少工序数,时间,人员的可能性5)是不是认为现在的工序是最好的工序着眼点工程全部活性指数工程分析状态(指数)说明乱放(0)集中摆放(1)放在容器(2)放在传送带(4)放在车上(3)处理动作攒积停放拿上来取走防止出现在地面上乱摆放放在集装箱内放在容器内放在台车等搬运工具上用传送带移动活性指数说明:活性指数工程分析搬运在工厂内所占的比重2.3因放在地面上的时间多而使浪费增加的现场评价活性指数0.50.5-1.31.3-2.3改善着眼点指导活用容器,台车地面已整理现场积极促进活用台车.检讨用传送带地面上停止时间少,台车活用较多的现场积极促进使用升降机.推进用传送带处理中浪费少,但仍有改善的余地用减少搬运的思想活用传送带和升降机平均活性指数的评价和改善着眼点搬运物品的移动物品的处理占加工费的25-40%占工程所需时间的80-90%占工厂灾害的85%活性指数工程分析活性分析图表事例计算活性指数4321012345678910放于地面装车搬运卸车放于地面放于车上放于栈板用叉车运装车搬运搬运平均活性指数=0+3+4+0+3+4+3+4+2+410=2.7需要改善事项流动数分析工程分析流动数分析图表数量千876543212468101214161820入库累计从月初的保有量开始记录,出库累计从原始点开始记录,从图中可以看出出库累差距计线和入库累计线的纵向差距为停滞数量,横向差距为停滞时间日期入库累计出库累计停滞时间停滞数量分析方法工程分析购买邀请书流程图厂长室现场秘书会议室生产办公室采购部门加工搬运检查存放停滞①⑥②③④⑤分析方法工程分析工程分析表工程分析表作业名:作业部门:作业者:日期:改善前改善后作业1检查1存放0搬运1停滞3区分说明符号距离时间数量备注1)做成物品请购书2)在书桌上等待3)转至购买部门4)在购买部长书桌上等合计5)检讨,确认6)等待定货1H1H4H6H30M30M1113目的与意义标准时间标准时间:是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间标准时间的应用-管理1)发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间；2)测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等；3)评价设计及制造方式的改善程度；4)作业人员培训的基础水平及评价5)测试作业人员、监督人员的成果，并进行评价。6)作好流水线作业等的作业量平衡.标准时间的应用-计划1)作为生产计划的基础(制造能力)2)作为日程计划的基础(制造日程)3)作为人员计划、加班计划、设备计划的基础4)作为设定标准成本、成本报价等5)外协单价的决定标准时间构成标准时间标准时间标准主体作业时间标准准备时间净作业时间宽放时间一般宽放特殊宽放净准备时间宽放时间一般宽放特殊宽放标准时间=正常作业时间*(1+宽放率)=观测时间*(1+评比率)*(1+宽放率)宽放构成标准时间生理宽放一般宽放特殊宽放管理宽放宽放私事宽放疲劳宽放作业宽放由于材料,部件,工具及作业外因造成小批量宽放奖励宽放机械干扰的宽放不同作业人群的特质标准时间设定标准时间观察时间评价私事放宽疲劳放宽作业放宽特殊放宽标准时间正常时间方法名称使用范围评比精度用时时间分析周期性作业需要较好较少动素法非周期性作业或周期较大PTS法长短周期都适合消除人为因素标准资料生产过程有重复相同作业经验估算作业周期长,且无历史资料,急需生产,无时间做准确计算需要一般较少不要优一般不要优较少不作不好少PTS方法标准时间PTS法名称英文发明时间动作时间分析MTAMotionTimeAnalysis电影的慢动作分析,波型记录图工作因素系统WFWorkFactorSystem方法时间衡量MTMMethodsTimeMeasurement模特法MODModelArrangementofPredeterminedTimeStandard用频闪观测器摄影的现场作业片由现场的作业片进行的时间分析由现场观察作业动作及模拟作业预置时间系统(PredeterminedTimeSystem)简称PTS法.是国际公认的制定时间标准的通用技术手法.它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各作业的时间,而非现场观测的方法原创人数据来源Segur1924193419481966J.H.QuickSheaKoehlerJ.K.HeydeMaynardStegemertenSehwab