现场IE手法

善用现场IE手法推动生产效率提高嘉荣讲师：李国防李国防•经历：•美国质量协会（ASQ）会员63397902•美国质量协会（ASQ）认证质量工程师（CQE）51594•中国质量协会会员•中国质量协会注册6SIGMA黑带CAQ-BBEC-0600103•中国统计局注册统计师(中级)2005100220532050524•中国质量协会注册中级质量工程师0027442•中国质量协会注册可靠性工程师•内部讲师培训师第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述1.2现场IE手法介绍第二章节程序分析与流程经济原则2.5流程经济原则2.4联合作业分析2.3作业流程分析2.2产品工艺分析2.1程序分析概述第三章节动作分析与动作经济原则3.3动作经济原则3.2动素分析3.1动作分析(动作研究)概述第四章节作业测定4.2标准时间法4.1时间分析法第五章节作业管理与平衡生产线5.2平衡生产线5.1作业管理目录1.1工业工程慨述IE=IndustrialEngineering=工业工程公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出)：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科;是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。什么是工业工程IE?综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术工程分析和设计的原理与方法所取得的成果确定预测评价系统第一章节工业工程（IE）活动概论每次运搬量(A)Taylor’sshoveling(1898)次数/时间(B)运搬量/时间(A×B)旧方法新方法作业员400－600人140人每人每日平均工作吨数16吨59吨每人每日平均工资1．151．88每吨人工成本0．0720．033吉尔布雷斯砌砖研究旧方法新方法动作184每时砌砖数120块350块效率100％300％快准全快快少少准好好低多汇总分析输入生产过程输出汇总分析决策回馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）能源产品服务损失狭义IE广义IE研究开发预测定货人财物供产销人物料机器资讯资金任务品种成本品质反应品质应用范围的定义1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论IE研究轮廓（一）工程分析1.整个制造程序分析–操作程序图2.产品或材料分析–流程程序图3.布置与路径分析–线图4.闲余能量分析–人机程序图5.作业动作分析–操作人程序图IE研究轮廓IE研究轮廓（二）动作分析1.动作研究2.目视动作研究3.影片分析4.动作经济原则IE研究轮廓IE研究轮廓设定标准工作衡量1.马表时间研究2.预定动作研究3.工作抽查（三）1.准备应用设备2.选定人选3.实施时间研究4.计算时间数据5.决定标准时值IE研究轮廓最优化理论网络技术工厂布置统计质量管理日程安排表计件工资时间研究会计微观分析工业工程(IE)科学管理工业与系统工程(SE)微观和宏观分析控制理论大系统理论整体系统设计社会系统控制论行为理论……运筹学17411750189019151930194019581977（年代）产业革命第一次世界大战大萧条第二次世界大战信息时代发展简史1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论1.2现场IE手法介绍IE手法活用的效果IE手法把握现状系统地、综合地、有计划地而非凭经验和感觉客观的判断明确的标准结果是以图表数字形式数据收集定量的系统是的思考方法谁都可以进行相同的判断非局部次要问题容易统一意见容易理解科学的统计方法结果和过程都很可靠问题说明简洁明了潜在问题会逐渐浮现上来从变化中发现规律性的东西增强职员对质量与效率的责任感应用在短时间内检查工艺全过程加深对工艺过程的理解现场作业及管理人员使用分析第一章节工业工程（IE）活动概论第一章节工业工程（IE）活动概论1.手法名称简称(1)防止呆子法(Fool-Proof)防呆法(2)动作改善法(动作经济原则)动改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法)五五法(5)人机配合法(多动作法)人机法(6)双手操作法双手法(7)工作抽查法抽查法第一章节工业工程（IE）活动概论名称用途如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。(1)防呆法(2)动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。(3)流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系藉以发掘出可资改善的地方。(4)五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。(5)人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改善的地方。(6)双手法研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方。(7)抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。IE手法的体系1.2现场IE手法介绍设定标准时间动作分析程序分析动作经济原则作业测定实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准标准作业+标准时间+其他要求=工作标准简化工作并设计更经济的方法和程序流程经济原则1.方法\程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件作业研究第一章节工业工程（IE）活动概论分类与注意事项(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)在现场与作业者和管理者共同分析(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析(6)分析过程是思考改善方案2.1程序分析概述产品工艺分析作业流程分析联合作业分析事务流程分析人机作业分析共同作业分析工程分析第二章节程序分析与流程经济原则2.1程序分析概述材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注对材料零件或产品的质量和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示基本符号与组合品检为主同时数检数检为主同时品检加工为主同时数检加工为主同时品检加工为主同时移动第二道工序(工序号)A零件的第五道工序机器人搬运皮带搬运男子搬运毛坯的贮存加工中临时停止2ARBM第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析定义、目的是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。产品工艺分析通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录发现产品流程的问题并进行有效改善，消除不合理与浪费第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析分析方法与技巧(1)5W1H方法——提问技术专案问题改善方向1．Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2．Where在什么地方执行?有无其他更合适的位置和布局3．When什么时候做此事?有无其他更合适的时间与顺序4．Who由谁来做?有无其他更合适的人5．What做什么?可否简化作业内容6．How如何做?有无其他更好的方法(2)ECRS原则——改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析（3）产品工艺分析检查表专案内容1．有无可省略的工序1．是否有不必要的工序内容?2．有效利用工装设备省略工序3．改变作业场地带来的省略4．调整改变工艺顺序带来的省略5．通过设计变更从而省略工序6．零件\材料规格变更带来的省略2．有无可以与其它工序重新组合的工序1．2．利用工装设备进行重组3．改变作业场地进行重组4．调整改变工艺顺序进行重组5．通过设计变更进行重组6．零件、材料的规格变更所能带来的重组3．简化工序1．使用工装夹具简化工序2．产品设计变更简化工序3．材料的设计变更从而简化工序4．工序内容再分配4．各工序是否可以标准化1．利用工装设备2．作业内容是否适合3．修正作业标准书4，标准时间是否准确5．有否培训5．工序平均化1．工序内容分割2．工序内容合并3．工装机械化、自动化4．集中专人进行作业准备5．作业方法的培训6．动作经济原则下的作业简化分析方法与技巧第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的组合分类直列形复合形分歧形合流形第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化1）制品的产量（计划、实绩）2）制品的内容、质量的标准3）检查的标准4）设备的配置5）流程的种类（分歧、合流）6）使用的原料平面流向图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程日期年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机2搬运起重机3尺寸检查双脚规4暂时放置工作袋5搬运起重机6外径研磨研磨机7搬运起重机8外径测定双脚规9搬运起重机10装入检查11搬运起重机12暂时放置13保管仓库合计第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机6012搬运起重机20523尺寸检查双脚规1024暂时放置工作袋7025搬运起重机10326外径研磨研磨机1517搬运起重机20528外径测定双脚规529搬运起重机205210装入检查10211搬运起重机154212暂时放置60113保管仓库合计第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化专案工程数量时间（分）距离（米）人数（人）加工2752搬运5228510检查3256停滞31303合计131228521第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人11切断切断机60122搬运起重机205233尺寸检查双脚规10254搬运起重机103265外径研磨研磨机15176搬运起重机20528107外径测定装入检查双脚规52118搬运起重机1552139保管仓库平面流向图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机第二章节程序分析与流程经济原则2.3作业流程分析在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如：(1)一人操作二台以上机械设备的情况(2)一人同时处理多个产品零件的情况(3)一人负责多道工序的情况作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法.作业流程分析的