现场IE知识

现场IE知识培训资料第一节管理1、定义为杜绝浪费、勉强、不均匀而努力进行的一系列改善活动的全过程就称之为管理。2、管理能力使损失显现出来的能力和解决问题（减少损失）能力的综合体现，也是判定管理能力的基准。（1）计划、交货期管理：努力达成计划，减少实绩与计划的差异、损失。按时交货，降低成本损失。（2）生产制造：努力减少不良。短时间、低成本、高效率生产出好品质的产品。（3）品管：在最早时间内发现不良，反馈现场，及时做出对策，减少不良损失。同时通过品质管制，在生产之前或生产过程中发现不良，及时做出对策减少不良损失。（4）资材管理：把握准确的在库状况及使用动态，精确的调配部品材料供给，从而最大限度的减少在库品的积压。（5）制造技术：提供最合理的产品设计、生产流程、技术指导，使生产易操作、高效、低不良的生产技术保证。（6）模具、设备、治工具：提供良好的模具、治工具等的制造、修理、维护、保养、改善等的服务，来减少由于模具、治工具不良而带来的损失。努力维护、保养好设备，定期检查，来减少停机、修理带来的损失。（7）其他间接部门：改善工作作风，服务于现场，第一时间处理好现场出现的问题，减少对生产现场的直接或间接影响。第一节管理第二节现场IE和生产系统一、企业的目的和生产活动企业的目的：通过生产什么来获得利益。企业的经营活动中，依据一定目的和计划为基础，充分尽显生产要素（三要素，3M）的作用，进行连续的经济的生产活动。1、生产要素（三要素，3M）（1）原材料（Material)通过生产将原材料加工成产品出售给客户获得利润，原材料是生产中最不可缺少的。（2）机械设备（Machine)通过机械设备将原材料加工成产品，机械设备是产品的加工工具，没有它就很难或不能将原材料加工成产品。（3）人（Man)就是使用机械设备，将原材料加工成产品的操作者。因此以上三要素（生产要素）是企业生产活动中最基本的组成部份，它几乎构成了所有生产制造的基本格局。2、生产连续性：一个好的成功的企业，需要确保企业利益的同时，还要有社会的使命感，要肩负起从业者、业主（股东）、供应商、消费者（客户）四者的利益，使企业健康发展，并确保永续性对社会做出贡献。*做为公司的员工都希望自己能更多的获得，使自己早日过上富裕的生活。“要想获得，就要用最小牺牲，换取更多的生产”。“要想轻闲，就要用最短时间，学习生产的技能”。这就是生活富裕之路。第二节现场IE和生产系统二、工作体系的构成要素工作是由以下几个要素组成的。（1）制品或者服务（2）原材料（3）机械设备和方法（4）人三、现场的IE和生产系统第二节现场IE和生产系统原材料IN投入物Material机械设备变换机构Material人Man制品或服务OUT产出物广义的『方法』（Method）四、系统的评价方法工作的目的是生产出产品或服务的价值，也就是说生产活动成果的好坏，基本上可以总结为以下三点：1、时间（交货期）………Time(T)2、品质……………………Ｑualiry(Q)3、原价………………Ｃost(C)是说希望在指定的时间内（Ｔ）生产出好的产品（或所想要的品质）（Ｑ）便宜的价格（Ｃ）的产品。如果工作系统适合，则活动成果就高；反之成果就低。因此可用“Ｔ、Ｑ、Ｃ”来评价工作系统的好坏。很偶然这里所说的“Ｔ、Ｑ、Ｃ”和全面质量管理的“ＴＱＣ”（Ｔotal、Quality、Control)的字头相同。此部分内容将在品质管理章节中讲解。第二节现场IE和生产系统五、现场的ＩＥ和生产系统（Ⅱ）（评价）原材料IN投入物Material机械设备变换机构Material人Man制品或服务OUT产出物时间（T）品质（Q）原价（C）狭义的管理（Management）第二节现场IE和生产系统六、ＩＥ的基本的考虑方法ＩＥ是（Ｉndustrial、Engineering)开头的两个大写字母，人们称它为“生产技术”、“生产工学”、“经营工学”、“管理工学”等，现在更多人直用ＩＥ定义。ＩＥ就是用工程学通过对人、材料、设备的综合系统设计并对设定的对象进行改善，为了明示、预测、评价其系统产生出来的结果，用数学、自然科学、社会科学等的专门知识和经验进行工程学分析和设计的原理技法等的研究。也就是说：ＩＥ是围绕人、材料、设备的综合系统，并对工作系统进行设计、改善、设定，从而推动生产效率提高的一门技术。这里所说的设计：就是制作新的系统。改善：将现在的系统进行更好的修正。设定：将设计或改善好了的系统导入，并使之按期待的那样，定格在能充分发挥其机能。第二节现场IE和生产系统七、现场ＩＥ和ＱＣ小组活动很多在ＱＣ小组会上发表类似那些各公司的小组活动内容，包括品质向上、生产效率向上、能力、成本以及人际关系等方面的一些改善范例。但是ＱＣ小组活动所使用的手法，只局限在特性要因图、帕累托图、直方图、管理表的程度，虽然可以有效使用，但如果问题的范围较大，为了解决这些问题单靠ＱＣ本来的手法就有些不足，因此需要借助于其他的手法，例如ＩＥ活用就变得更有必要了。日本ＱＣ小组活动的倡导者之一石原腾吉先生说“在１９７０年代ＱＣ手法盛行的年代里，也有人用ＩＥ手法扩大自我启发的范围”，从那时起“ＱＣ手法与ＩＥ手法协调，确立适合于自己工厂管理及改善体系”。作为现场第一线管理者的必要条件，开展活动的手法虽然有很多，但作为生产制品的现场，首要任务就是用什么样的手段和方法，将好的制品轻松地、快速地、便宜地制造出来。那就时刻要有为清除“勉强、不均匀、浪费”的态度和行动，去解决处理问题。第二节现场IE和生产系统八、工作分析的主要目的１、最佳方法的发现。在由投入向产出的变换过程中，人在各工程上使用机械设备工具等进行作业或动作的最佳方法是通过科学的研究来决定的。即达成最大的生产效率，彻底清除浪费因素，创造出只有有效因素存在的工作系列。２、方法、材料、设备、道具等的标准化。工作的最佳方法决定后，要将这些构成的诸多因子标准化，并将其能够再现的标准方法确立下来。３、标准时间的正确决定。作为工作分析标准方法的根本，就是要将逐项进行中的工作所必要的标准时间正确的决定下来。这个标准时间是生产活动进行计划统制的基本尺度。４、新方法的维持、定着。最完善的方法确定下来之后，对员工进行用指定的方法工作的教育、指导并加以训练，要注意教育方法。《工作的教育方法》有以下几部分供参考：“工作的教育方法”、“改善的作法”、“用人方法”第二节现场IE和生产系统九、制造的总时间在进行ＩＥ手法说明之前，先认识一下作为生产现场的人力资源一般是怎样使用的？让我们来分析一下在生产工场所消费的制造总时间吧。１、基本时间：产品的设计完美，而且制造工程和作业方法也都非常完善的前提下，真正用于产品的制造时间。理想状态下的最短时间，更严密地可以说成是相当于“可以出售的工作”。２、多余时间（图中Ａ、Ｂ部分）由于设计上或者是生产方法等各种原因所造成的缺陷，而多余用去的时间。这部分时间的工作，也可以说成是“不能出售的工作”。３、无效时间（图中Ｃ、Ｄ部分）由于管理监督者或是作业者的责任疏忽，而造成作业中断等待、滞留，使时间无效流失的时间。这可以说成是“损失的工作”。ＩＥ大师Ｍ．Ｅ．Ｍundel博士在谈到工厂现场的生产效率时有如下论述：“如果生产的各项计划不充分的话，使得等待的时间和多余准备浪费的时间过长，而实际可利用的稼动时间不足７０％”。（稼动率＝７０％）＊从以上作业时间的解析中我们不难看出，在我们整个作业过程中，有很多时间被无故浪费流失了。因此，周密的计划、充分的准备是我们节约时间的第一步。第二节现场IE和生产系统现状下的总制造时间多余时间ABCD制品的基本作业时间。由于制品的设计或规格等的缺陷付加的作业内容所占用的时间。非能率的制造工程或作业方法而付加作业内容所占用的时间。由于管理人员方面的疏忽而造成的无效时间。作业者制约的无效时间。基本时间无效时间制造时间的分析第二节现场IE和生产系统十、作业内容分析（见下表）第二节现场IE和生产系统A-1、不好的制品设计，妨碍着最经济的工程利用。A-2、标准化的欠缺，妨碍着高标准生产工程的利用。A-3、不合适的品质基准，是导致不必要的作业的原因。A-4、由于设计问题，引发多余的物品移动。B-1、错误的机械使用。B-2、不正确的工程或恶劣条件下的操作。B-3、错误的工具作用。B-4、恶劣的配置，是导致浪费的原因。B-5、作业员彩不好的作业方法。基本作业内容总作业内容无效的时间多余的时间由于制品的设计或规格基准，而导致付加的作业内容。（A）非能率的制造工程或作业方法,而导致付加的作业内容。（B）由于制品及工程缺陷而导致多余的作业内容。十一、人员别分析（见下表）如果只对作业方法实行了标准化，那么其标准化程度也只能是占到７５％。（标准化率＝７５％）如果标准时间不完全，基准工作量设定不适正，那么作业者所能发挥出来的能力一般只能达成６５％（努力率＝６５％）如果不能充分地发挥出流水线作业效率，那么工程间差异能达到７０％也算相当不错了。（工程差异率＝７０％）当然由于各个工厂管理能力各异会导致以上数据各不相同，但作为一般情况分析，应该有一定代表性。总合生产效率用以下计算式可以算出。总合生产效率＝稼动率×标准化率×努力率×工程差异率＝７０％×７５％×６５％×７０％＝２４％从以上的计算式不难得出现状生产效率还有近４倍的空间，因此要明确制约总合生产效率提高的诸多不利因素，并加以改善，努力减少基本作业时间、基本作业内容以外的其他所有的多余作业时间和多余内容，将“不能出售的工作”和“损失的工作”所发生的要因全部清除干净。第二节现场IE和生产系统C-1、多种类的制品在短时间频繁更换造成休闲时间过多。C-2、标准化欠缺，出现短时间运行造成休闲时间增加。C-3、设计变更，使作业停止或修正，导致无效时间增加。C-4、拙劣的设计下的工作和命令，会导致人和机械的休闲时间过长。C-5、拙劣的设计下的原材料不足，会导致人和机械的休闲时间过长。C-6、机械设备的故障，给人和机械造成了休闲时间。C-7、恶劣状态下的机械设备，由于废品和修理增多，导致无效时间增加。C-8、恶劣条件下的作业者，由于不得已，休息出现无效时间。C-9、事故造成作业停止和缺勤，使得无效时间增多。D-1、缺勤、迟到、怠工导致无效时间增加。D-2、不重视工作的态度，是造成废品和修理原因，也是导致无效时间的缘由。D-3、事故导致作业停止、缺勤、使得无效时间增多。多余的作业内容基本作业内容现状实际总制造时间管理制约所浪费的作业时间作业内容管理者的缺陷导致无效时间（C）作业者的制约导致的无效时间（D）管理者和作业者的疏忽所导致的无效时间。第三节动作分析与研究１、动作分析与研究的意义和目的动作分析与研究是为了系统全面地分析制造工程和作业方法的流程，以及对人和机械的稼动率，为了解决问题，改善作业流程及作业方法，提供充分的依据。通过对特定作业进行具体细致的动作分析研究，找出动作中的问题点以及重复、多余、浪费的动作，从而进一步制定高效、合理、简捷的作业方法。２、动作分析与研究的定义动作分析与研究就是：以一个完整的工作，或一组操作为研究对象，对整个作业过程中的手、眼以及身体的动作进行分析研究，消除那些浪费、无用的动作，最终确立一个少疲劳、经济、快捷、高效为目的的动作顺序组合。动作分析所采用的特别手法，在今后的“动作经济原则”中广泛应用。在实际工作中动作研究主要是针对那些产量高、动作重复频率高，且动作组合、短小的作业领域。如果能在这种动作过程中节约小小的几秒钟，那么参整体的改善效果是非常巨大的。另外不是大批量生产的情况下，动作研究是不是就没有作用呢，其实也并非如此。动作研究的最大价值就在于它将“作业”中的动作视觉化，使每一个细小的动作都展示在人们面前，让人们知道哪些是有效动作，哪些是无效（多余、浪费）动作。实现动作简捷、高效，节约体能，提高产量之目的。通常情况下人们在表示一个作业的步骤时，多用于类似“打孔”，“端边铆接”，再将“Ａ、Ｂ部品组合”，这类平淡的工程作业名称。但是作业员的动作究意是怎么进行的，有些完全是非常明显的不良动