6S推进方法与技巧

6S推进方法与技巧杨明波目录16S管理概述介绍6S起源和发展，阐述6S的详细定义,,说明6S管理与其他管理体系的关系和相互作用。26S项目开展流程与组织阐述6S活动推行组织机构建立，以点带面的推进手法，全系统的6S活动开展过程和激励方式。3整理、整顿、清扫活动开展阐述整理、整顿、清扫的详细定义，活动开展的各项细节，明确整理、整顿、清扫是6S开展的基础内容。4清洁、素养、安全活动开展阐述清洁、素养、安全的详细定义，活动开展的各项细节，明确清洁、素养、安全在6S活动维持及持续改进的意义。56S推进难点及对策分析在6S推进过程中的各种难点，寻求6S管理活动在具体落地中遵循的方法和原则。1.16S的起源与发展6S管理理论，起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”罗马拼音的第一字母“S”，统称“5S”。在中国运用的时候，考虑到中国国情，将“安全”从中提炼出来，称为6S管理。近年来，6S管理理论正被越来越多的国内外公司所采用，它为员工创造了一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，有效的改变了以往工作场地一片混乱，工件乱堆放等现象，解决了生产力低下，员工越干越没劲等系列问题，最大限度地提高了工作效率和士气，让员工工作得更安全、更舒畅，将浪费降到最低点。1.26S实施背景1.工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体规划，影响组织的整体效率提升；2.浪费现象及安全隐患随处可见；3.跑、冒、飞、溅、漏、流等疑难杂症，总是难以根除。4.用户对产品实现环境担忧，质疑产品品质，交期是否满足要求；5.同行业单位推行6S管理，形成竞争压力，急需改变工厂作业环境；6.工作环境组织应确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境。注：工作环境指达成产品要求符合性必须的条件，如：洁净室，防静电措施、卫生控制等。6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），安全（SAFETY）因前6个词语的罗马拼音均以“S”开头，简称为6S。1.36S活动的定义6S管理活动是指对工厂所属全部区域中的各类要素所处的状态，不断地进行整理、整顿、清扫、建立完善的清洁规范，提升员工的安全意识，培养员工良好素养的持续改善活动。1.46S活动的目的1.56S活动实施的原则自己动手的原则规范、高效的原则持之以恒的原则1.64S＋“安全”－理解要义生产要素4S要素安全Security质量效率零故障零污染零浪费零困难整理SEIRI要安全要良品要完好要整洁要节约要简单区分要与不要不要危险不要缺陷不要故障不要污染不要浪费不要繁琐整顿SEITON以生产要素为中心，进行源头改善，并加以目视化管理（定置管理、标示管理）合理放置清扫SEISO定期清理不属于现场的物品，实时归位，持续保持整理和整顿的结果。如上下班、每周一次的清扫和归位活动等等。保持整洁清洁SEIKETSU将6S改善活动中的成熟做法、流程固定下来，形成可执行的标准。如生产要素的识别，源头分析于与改善流程，目视化标准，清扫制度和考核标准等。标准化关注生产要素，突出现场安全（1S）管理，持续4S活动。以人为本，强化执行力、提升6S管理的素养水平和班组改善能力。素养（SHITSUKE）解释：1.平时所养成的良好习惯。遵守6S规定、物品归位的习惯，通过定期的6S检查活动，作为6S考核的扣分项。2.由训练和实践而获得的技巧或能力。6S现场改善的能力，通过源头改善的实施与成果确认，作为6S考核的加分项目。1.7素养－理解要义在6S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使6S得以迅速推广传播，我们总结整理了6S口诀来帮助大家理解记忆。6S口诀整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除脏污，美化环境；清洁：形成制度，保持洁净；素养：贯彻到底，养成习惯；安全：遵守规程，消除隐患。1.86S口诀6S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径。1.96S的作用目录16S管理概述介绍6S起源和发展，阐述6S的详细定义,,说明6S管理与其他管理体系的关系和相互作用。26S项目开展流程与组织阐述6S活动推行组织机构建立，以点带面的推进手法，全系统的6S活动开展过程和激励方式。3整理、整顿、清扫活动开展阐述整理、整顿、清扫的详细定义，活动开展的各项细节，明确整理、整顿、清扫是6S开展的基础内容。4清洁、素养、安全活动开展阐述清洁、素养、安全的详细定义，活动开展的各项细节，明确清洁、素养、安全在6S活动维持及持续改进的意义。56S推进难点及对策分析在6S推进过程中的各种难点，寻求6S管理活动在具体落地中遵循的方法和原则。2.1建立6S项目推进组织6S领导小组/6S星级评价委员会组长：厂长副组长：行政副厂长副组长：生产副厂长6S活动办公室主任：生产副厂长各科室科长各车间主任副主任：生产科科长科室联络员车间联络员现场6S活动小组科室成员6S工作组6S专家工作组职能管理项目管理项目辅导2.26S管理组织职能分工区分工作职能6S领导小组6S活动的组织、策划和执行全过程监督和重大问题的资源与措施落实；负责审批6S相关的考核办法、推进计划、实施方案，负责星级评价落实。6S活动办公室负责企业外聘咨询单位、安全相关部门的联系协调；负责相关外协单位的联系、验收；负责组织定期与不定期检查，确保6S实施进度和实施效果；推进部门研究小组创新推进的方法并实施按推进日程计划，确立详细推进计划并实施部门联络员落实推进日程计划，对小组实施支援指导部门6S活动组织，对改善活动上传下达现场6S活动小组科室成员自主制订活动计划，接受相关指导，积极实践改善自主学习，相互交流构成组长：厂长副组长：副厂长成员：科长.主任主任：副厂长副主任：1名组员：3－4名现场车间科室办公场所每个科室一名每个车间一名组长：工段长成员：全体（科室以科长牵头）活动周期1次/月按项目进度按项目进度按项目进度按项目进度2.3制定与落实6S行动计划•6S活动涉及到多人、跨部门的合作，在项目执行中涉及各种的变更影响，这种情况下制定完善的整体推进计划，将12个月（一般周期）的工作作统一的分解和布置，落实到具体的责任单位和责任人。现场策划办公区域、生产区域、各类库区、公共区域、化验场所进行问题点查找及实施对策设计公共区域实施计划食堂、宿舍楼、厂区环境优化设计实施等；01前期6S工作准备现场数据采集与调查、总体计划制定、全员培训、宣传方案、启动大会召开等内容。办公区域实施计划办公楼形象系统设计、文件资料整理、办公室6S活动实施等020403各类库区实施计划呆滞品处理，物资上架管理、库区定置标示等要素；体系完善月度工作会议，分解月度计划、部门分解计划，6S文件制定等内容；05生产作业区实施计划厂区不要物处理、标识与看板系统设计、通道与物流设计、安全警示色涂刷、现场定置划线、现场区域规划、现场改善等相关要素；动大会召开等内容。个别设计工具、附具架、柜设计，困难源头改善，清洁工具架设计……0608072.46S活动宣传方案6S一项全员参与的活动，为让全体员工都充分了解6S，激发员工对推动6S的热情和兴趣，积极地参与，在组织上下全面掀起积极贯彻执行6S的热潮。2.56S宣贯、培训活动培养教育好全体员工，让员工清楚6S的含义，知道为什么做，怎么去做，是6S活动开展的先决条件。同时，让领导参与，通过启动大会这样的方式，让公司员工与管理者上下一心进行推动6S管理，是6S活动成功开展的保障。2.66S实施方法－样板先行?分析现场问题，明确产品放置区域，规范现场物流.明确改善要求，制定改善细节.改善成果展示，树立样板，带动全员参与.2.7目视标准提炼，统一实施样板区实施后，就需要全面的展开。为了使得其他车间和部门容易去做，6S活动办公室组织人员将全公司的共性问题提炼出来，形成统一的标准要求，规范在目视化实施和制作所涉及的尺寸、材料和颜色。2.8个别设计、全面改善样板区固然有代表性，在具体推广到其他班组和车间时，因为班组作业环境和作业特征的差异，需要个别的设计；2.9奖罚措施得当，促进全面实施在推进过程中给予各单位、班组及个人关注的时候，6S推进大多数体现的是积极的一面。6S系一项持之以恒的工程，为确保现场能达到巩固和提升，6S活动办公室应组织制定《6S推进阶段管理办法》，并严格按照要求，进行：1.6S管理办公室组织各部门联络员，每月对工厂各部门进行全面细致的检查。当发现不合格项或违规项时，当场记录并尽可能拍照存证，并以6S红单的形式通知相关部门及责任人进行限期整改，2.每月对整改结果进行确认，对未按时完成整改目标的进行处罚，对于完成情况较好的单位予以奖励。3.根据公司级的总体和月度分解计划，各部门和车间组织对计划进一步的分解，上报月度计划。对于未报送计划的，或计划完成量不超过80％的单位，给予200-500元不等的罚款。对于计划完成较好的单位和个人，给予一定的奖励。4.D利用看板、OA、会议等渠道。定期通报现场6S管理执行情况，对较好的单位给予即时的表扬，对出现的问题点及时曝光，督促各单位进行整改落实。目录16S管理概述介绍6S起源和发展，阐述6S的详细定义,,说明6S管理与其他管理体系的关系和相互作用。26S项目开展流程与组织阐述6S活动推行组织机构建立，以点带面的推进手法，全系统的6S活动开展过程和激励方式。3整理、整顿、清扫活动开展阐述整理、整顿、清扫的详细定义，活动开展的各项细节，明确整理、整顿、清扫是6S开展的基础内容。4清洁、素养、安全活动开展阐述清洁、素养、安全的详细定义，活动开展的各项细节，明确清洁、素养、安全在6S活动维持及持续改进的意义。56S推进难点及对策分析在6S推进过程中的各种难点，寻求6S管理活动在具体落地中遵循的方法和原则。3.1提高工作效率从整理开始3.1.1整理三原则缺乏整理是现场脏乱差现象的根源，持续保持现场整理，将有利于保持现场整洁，消除安全隐患，防止误用，提高效率。为此，我们提出了三大原则：原则一：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。即便是必需品也要适量；原则二：将必需品的适量降到最低的程度；原则三：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！3.1.2日常检查中应关注持续整理整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。在日常5S检查过程中，发现即便整改较好的单位，也容易出现新的问题点，文件资料、材料及物料的乱摆乱放现象经常发生。长期积累形成的不要物乱摆乱放形成的不规范物3.1.3必需品与非必需品判断基准真正需要的确实不要的正常的机器设备、电气装置工作台、板凳、材料架运转车辆正常使用的工装、夹具、模具尚有使用价值的消耗用品原材料、半成品、成品和样品办公用品、文具使用中的清洁工具、用品各种使用中的看板、海报有用的文件资料、表单记录、书报杂志其他必要的私人物品A.地面废纸、杂物、油污、灰尘、烟蒂不能或不再使用的机器设备、工装夹具不能使用的办公用品、多余的办公家具破烂的图框、纸箱、垃圾桶、周转箱呆滞和过期品A.工作台、工具柜、资料柜、工具架过时的文件资料、表单记录、书报杂志多余的材料损坏的工具、样品私人用品、压台玻璃A.墙壁蛛网、乱涂乱画、灰尘过期和破旧的海报、看板，随意张贴的纸张过时的挂历、破坏的时钟、没用的挂钉无效的指导书不再使用的各种管线A.天花板不再使用的吊扇蛛网、灰尘3.1.4使用频率和常用程度基准表常用程度使用频率处理方法底过去一年都没有使用过的物品（不能用或不再用）丢弃或变卖有保密和存档要求的物品销毁或存档在过去的6-12个月中，只使用（或可能使用）过一次的物品保存在比较远的地方中在过去的2-6个月中只使用过一次的物品一个月使用一次以上的物品作业现场内集中摆放高一周使用一次的物品每天都使用的物