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培訓教材主讲人：黄品黄记渝信管理顾问有限责任公司课程大纲:什么是6S；6S的起源、定义；整理的实施办法；整顿的实施办法；清扫的实施办法；清洁的实施办法；素养的实施办法；安全的实施办法；6S推行步骤；6S活动的实施技巧；小结；答疑。就是:整理(Seiri)整頓(Seiton)清扫(Seiso)清洁(Seiketsu)素养(Shitsuke)安全（Safety）的起源1955年，日本企业针对工作场所提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求和标准的提升，才陆续增加到5个S，从而形成目前广泛推行的5S，也使其重点由环境质量扩充至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。目前不断有人提出6S、7S、8S，但其真谛是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点：6S：（1）5S+SAFETY（安全）（2）5S+SHIUKANKA（习惯化）7S：（1）5S+SAFETY（安全）+SERVICE（服务）（2）5S+SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOKU（不懈）8S：（1）5S+SPEED（效率）+SIMPLE（简化程序）+SOFTWARE（软件设计和运用）的定义整理:将工作场所的任何物品区分为“要”与“不要”的东西，除了要用的东西以外，其它的都清除掉。整頓:把留下来的“要”的东西依规定的位置摆放整齐，并明确标识。清扫:将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、明亮。的定义清洁:将上面3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行以维持其成果。素养:人人依规定办事，养成良好的习惯。安全：使工作场所处于安全、卫生的状况。整理的基本概念空间的增长率,永远比不上物品的增长率；“整”出条理,“理”出头绪；把“要”与“不要”的东西区分出来；不要的东西予以处理；软件的整理也不能忽视。、了解整理意义，树立整理观念；2、制定“要”与“不要”的判定标准；3、全面检查所有的工作场所，包括看得见和看不见的；4、运用红牌作战方法-找出不要的东西；5、制订废弃物处理办法，处理不要的东西；6、每天自我检查。了解整理意义，树立整理观念策划与实施全员培训，树立正确观念；在工作中解說建立共识；主管下达整理决心；通过宣传,塑造活动的氛围；创造全员实施的机会。制定“要”与“不要”的判定标准要不要1、办公用品、文具；2、周转用的托盘、桶、袋；3、使用中的垃圾桶；4、使用的机器设备、电气装置；5、使用的工装夹具；6、生产件备件；7、工作台、材料架；8、消防及安全用品；9、文件资料、图表；10、作业标准书、样品等。A地板上1、杂物、灰尘、油污2、破损、不在使用的工装夹具3、不在使用的办公用品4、破烂的垃圾桶、纸箱B工作台、橱柜1、过时的报表、资料、标语、台历2、损坏的工具、样品3、多余的材料C墙上1、蜘蛛网2、过期的文件、标语、海报、部门牌3、破烂的意见箱、提案箱D天花板上1、不再使用的配件、配管；2、不再使用的各种吊具；3、不再使用的吊扇。全面检查所有的工作场所办公场所-橱柜、桌面、设备、公告栏…车间-设备、铲车、产品、桶、废弃物…室外-原物料、废弃物、汽机车…工具架-不用的、损坏的、其它物品…仓库-原料、废料、滞料、栈板、磅秤…天花板-配管、吊灯、指示牌…工作场所全面检查后，所有的物品根据判定标准逐一判定，那些是“要的”，那些是“不要的”。红牌作战-找出不要的东西定期举办“红牌作战”活动如:每季一次或每半年一次红牌作战对象:库存品、工作场所、机器设备、空间、地面红牌作战基准:过期物品、变质物品、可疑物品红牌作战心理:以冷静的眼光“快”、“狠”、“准”!!红牌作战的基本概念&使用醒目标识,将急需整理的地方显示出来，并加以改善；&事前做好规划明确标准并加以执行；&通过会议讨论方式加以改善；&是整理的最佳工具。红牌作战实施步骤成立红牌作战小组：*组长:具有决策权的主管；*组员:各相关主管；*规划红牌作战的整体作业。红牌作战对象的决定：*办公场所─公文、窗体、资料..等；*空间─地面、信道、天花板...等；*设备─机器、储罐、车辆.....等；*库存品─原料、半成品、成品....等；确定标准：*通过小组开会决定“要”与“不要”的标准；*标准要明确，以供执行时能遵循；制作红牌标识：*以醒目为原则；*可以用红色胶带或红色自粘贴纸替代。红牌作战实施步骤*组成专案检查小组进行；*充分了解对象及标准；*有疑问时,先贴上红色标签；*不可由自己部门的组员贴自己部门的物品；*有异议时，可申诉但不可自行撕掉标签；*不可贴在人的身上。贴红牌标识：部门生产部地点试验室分类原物料(半)成品设备工具其他:原因整理整頓清扫清洁素养可疑說明在桌下放置一个已损坏的磅秤數量1填表者張三确认者李四制订不要物品处理办法，处理不要的东西回收-纸张、空桶；报废-废料、废设备；变卖-滞料、旧设备、废纸、空罐；环卫清运-生活垃圾、泔脚；指定处理方式-危险废物。每天自我检查1、所在岗位是否乱放不要物品？2、产品或工具是否直接放在地上？3、是否在所定场所按照规定的处理方法分别整理、收集废弃物或不要物品？整顿的目的:整顿是物品排放方法的标准化；定位、归位﹑标识；消除“寻找”的浪费；缩短前置作业时间；使物品立即可取。整頓的重点:1、要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；2、要站在新人、其他部门人员的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；3、对于放置处和放置物，都要想办法使其能立即取出使用；4、使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。1、会出现较好效果的场所；2、较短时间内可实施的场所；3、给顾客留下不好印象的场所。整頓优先考虑的场所:整頓的要訣使用易于归位的方法,培养归位的习惯；“三定”原则：在何处?(where)定位有什么?(what)定物有多少?(Howmany)定量“3要素”原则：场所/方法/标识、确实做好整理工作；2、确定放置场所；3、确定放置方法；4、划线定位；5、明确标识场所的物品。确实做好整理工作整理工作没落实则不仅浪费空间，而且零件或产品因长期不用而造成浪费；连不要的东西也要管理会造成浪费（例如：库存管理或盘点都较麻烦）。确定放置场所将“整理”之后所腾出的场所、橱柜、棚架等空间进行重新规划使用；按《保管场所确定表》决定放置场所；物品的放置场所原则上要100%确定；将最常用的东西放在最近身边的地方，不常用的东西另换位置放置；物品的保管要定位、定量；危险品应在特定的场所保管；无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置日期、负责人、预计放至何时等内容。《保管场所确定表》使用频率处理方法建议场所不用全年一次也用不到报废特别处理待处理区少用平均2个月～1年用一次分类管理集中场所（工具库、仓库）普通1～2个月使用1次或以上放在车间内各摆放区常用1周使用数次1日使用数次每小时都使用工作区内随手可得如机台旁流水线旁个人工具箱确定放置方法以类别决定物品的放置方法：1）按产品类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置；2）按功能类别放置，例如A型、B型、O型皮带归类放置；立体放置，提高利用率；尽可能按“先进先出”的方法放置；危险场所应用栅栏隔离；清洁用具以挂式方法放置。划线定位色带宽度的参考标准：1）主通道：10CM；2）次通道或区域线：5～7CM通道宽度的参考标准：1）人行道：80CM以上；2）单向车通道：车身最大宽度+60CM以上；3）双向车通道：车身最大宽度*2+90CM以上；划线定位方式：1）油漆；2）胶带；3）磁砖；4）栅栏。划线的颜色区分：区分顏色备注区域划分线黃色实线出入口线黃色虚线门开关线黃色虚线通道指示线黃色箭头贮存区、工作区划分线一般白色实线不良紅色危险区域线黃黑线实线定位的方式全格法:依据物品外形用线框起來；直角法:定出物品关键角落；形跡法:依据物品实际外形绘制框线。如何整顿工夹具1、应考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量？使用标准件，将螺钉共同化，以便可能使用同一工具；2、考虑能否将工具放在作业场所最接近的地方？避免使用和归还时过多的步行和弯腰；3、通常情况是“取用”容易，“归还”较难。因此，在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊挂式，或放置在双手展开的最大极限之内。4、要使工具准确地归还原位，最好以形迹管理、颜色、记号、嵌入凹形模等方法进行定位。如何整顿切削工具1、频繁使用的由个人保管，不常用的则尽量控制数量，以通用化为宜。先确定必需的最少数量，将多余的收起来集中管理；2、容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，避免堆压损坏；3、注意防锈，抽屉或容器底层，可铺上绒布。如何整顿半成品1、严格制定半成品的存放位置和存放数量；2、半成品整齐摆放，保证“先进先出”；3、半成品存放和移动中，要防止碰伤，应用缓冲材料将其间隔，摆放时间稍长的要加盖防尘；4、不合格品放置场地须用红色标明，将不合格品随意摆放，极易出差错。要求员工养成习惯：一旦判定为不合格品，立即将其放置在规定的“不合格品放置区”。如何整顿仓库1、材料和成品以分区、分架、分层来区分；2、设置仓库总看板，使相关人员对现况的把握能一目了然；3、搬运工具加以定位，以便减少寻找时间；4、遵守仓库的进出和发放时间。明确标识场所的物品放置场所和物品一对一标识；标识包括现场的标识和放置场所的标识；使用容易变更的标识和颜色标识；实施技巧：-目视管理；-看板管理。目视管理目视管理定义:通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。例如：交通用的红绿灯：红灯停、绿灯行。包装箱的箭头管理。目视管理的的3个特点和3个水准：3个特点：1）无论是谁都能判断是正常还是异常；2）能迅速判断，准确度高；3）判断结果不会因人而异。3个水准：1）初级水准：有表示，能明白现在的状态；2）中级水准：谁都能判定是否正常；3）高级