6S活动推行教程

6S活动推行教程2006年10月30日•本课程全程2小时，其内容如下：*“6S”基本概念*“6S”重要性*推行“6S”的原则*“6S”实施“6S”的基本概念什么是“6S”？6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全(SAFETY)六个项目，因日语的罗马拼音均以S开头，简称为6S。整理（SEIRI）*将需要与不需要物品区别开。撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。*需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。整理的目的：a.腾出宝贵空间b.防止误用c.防止变质和积压资金d.创造清洁的工作场所整顿（SEITON）把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。a.定位之后，要明确标示。b.用完之后，要物归原位。整顿的目的:a.缩短前置作业时间。b.压缩库存量。c.防止误用、误送。d.塑造目视管理的工作场所。清扫（SEISO）将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态.a.勤于清扫机器设备。b.勤于维护工作场所。清扫的目的：a.减少工伤。b.保证品质。c.维护机器设备。d.制造高效率的工作场所。清洁（SEIKETSU）维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。a.现场时刻保持美观状态b.维持前面3S之效果清洁的目的：a.提高产品品质b.塑造洁净的工作场所c.提升公司形象素养（SHITSUKE）通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家，以厂为校”的地步。a.改造人性b.提升道德c.使人的素质上升素养的目的：a.养成良好习惯。b.塑造守纪律的工作场所。安全(SAFETY)随时保持安全防护意识，及时改善安全隐患，杜绝事故发生安全的目的：保障企业安全生产，确保员工人身安全“6S”的重要性仪容不整或穿着不整的工作人员a有碍观瞻，影响工作场所气氛。b缺乏一致性，不易塑造团结精神。c看起来懒散，影响工作士气。d易发生危险。e不易识别，妨碍沟通协调。机器设备摆放不当a作业流程不顺畅b增加搬运距离c虚耗工时增多机器设备保养不良a不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。b机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少开机时间及增加修理成本。原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放a容易混料——品质问题。b要花时间去找要用的东西——效率问题。c管理人员看不出物品到底有多少——管理问题d增加人员走动的时间——秩序与效率问题。e易造成堆积——浪费场所与资金。工具乱摆放a增加寻找时间——效率损失。b增加人员走动——工作场所秩序。运料通道不当a工作场所不流畅。b增加搬运时间。c易生危险。机器工作人员座位或坐姿不当a易生疲劳——降低生产效及增加品质变质之机遇。b有碍观瞻，影响作业场所士气。c易产生工作场所秩序问题。工时增多种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费。场所的浪费。人员的浪费。士气的浪费。形象的浪费。效率的浪费。品质的浪费。成本的浪费。推行6S的原则•确定需要的东西•分类•划定存放区•标示•养成习惯、用后归位•目视管理定位，定物，定量易见，易取，易还整顿之原则清扫之原则•扫除垃圾，尘垢，油污，水渍•干净亮丽•清扫范围•清扫时间（每天）•谁负责（人人参与）•工具•查找根源素养之原则•作风和纪律•上岗培训•岗上培训•宣传与展示•比赛活动•批评和表扬•培养习惯，督促行动•安全意识总结—6S之含义整理—空间效率化原则整顿—时间效率化原则清扫—找出问题根源，预防问题产生清洁—标准化原则素养—6S始于素养，终于素养安全—员工人身安全化原则6S清扫守则★清扫垃圾及隐蔽性尘垢，例如墙角、工作台底下等地方。★擦拭窗户、门板、设备、工具等的灰尘、污垢。★彻底除去垃圾、碎屑、油污、水渍、锈迹、灰尘、废料、臭味及其它污染物。★工衣、工鞋及个人防护用品保持干净、整洁的状态。★从清扫中发现脏污来源，并采取措施消除污染的源头。★安排固定时间每天进行清扫，人人参与，养成良好习惯。★划定区域，责任到位，责任到人，各尽其力，各负其责。★专人监督和检查，发现问题，随时改善。6S整理、整顿准则不需要的物品要从工作场所中清除出去。暂时不能处理的物品贴上红牌标示，规定时间进行处理。物料、工具、防护用品、文件等应固定专门的存放区摆放，存放区域作清晰的标示。没有规定作放置物品的地方和位置不能随便摆放物品。存放的物品应作编号和标示，方便统计和查找。存放时同类物品放在一起，不同物品分开放置，并且做到易于识别。存放的物品摆放整齐，避免散乱，占用空间，也不能堆叠过高。物品放置应遵循易于查找，方便放回的原则，常用的物品放在靠近使用它们的地方。临时临时产生的杂物应设定专门的位置摆放，进行标示，并规定时间定时清理。走道上禁止摆放物品，避免造成通道阻塞。物品使用后放回原位，成良好习惯。如何实施“6S”6S实施步骤①管理承诺②培训③拟定6S日④记录/摄影⑤行动（具体行动）⑥审核⑦评估6S实施步骤（一字真经）①一套文具/工具②一个地点③一份文件④一份记录⑤一小时会⑥一分钟叫话⑦一天搞定⑧天天维持6S实施步骤（管理者承诺）管理者确定组织的宗旨与方向，明确“6S”开展日期，确定“6S”实施范围，并提出资源的配置。6S实施步骤（培训）各级人员在“6S”实施前，应明确“6S”的内容与实施要点。6S实施步骤（宣传标语）要想工作环境好，整理整顿要做到，每日清扫不能少，清洁素养最重要。健康安全环境好，整理整顿不可少，每日清扫清洁勤，我们都有好素养6S实施步骤（一份文件）①标识管理（责任、区域、房间、设备、方向、危险、检查、校正、温度、品名、员工名、隔离带、标语、告示等）②颜色（工位、通道、服装、车辆、产品、半成品、废品、管道）③动能（过程进行的标识）④透明化（办公室、书橱、车间）规定内容6S实施步骤（一份记录）依据“6S”实施要求制定检查表目的：①指导“6S”检查过程②“6S”检查备忘录③保持“6S”检查进度④原始“6S”检查记录6S实施步骤（一小时会议）①通报公司实施“6S”的决心。②明确“6S”实施要求。③“6S”实施动员。④公布“6S”实施区域负责人。6S实施步骤（执行）①1S（扔）②2S（定位）③3S（清洁）④4S（规范）⑤6S（自律）6S实施步骤①编制检查计划②实施交叉检查③不符合通报6S实施步骤（问题查找十法）水嗅上下暂旧标库区后6S实施步骤（检查过程中的常见托辞）•要丢弃是任何时间都可以做的。•因为太忙所以没空整理、整顿。•整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。•来上班是要从事生产的，不是来做6S的。•现在把它丢了，以后必然会用到。•上级不支持，没有资源。•不知跟他们说过多少次，就是不配合推行。6S实施步骤（不符合通报）①红牌标识②全厂大会通报③责令限期整改6S实施步骤（常见不符合项）•乱摆乱放（原因：未划定区域，未分类存放，未放回原位）。•不用的东西未及时丢弃（临时生产的杂物亦应划区存放，并规定时间及时处理）。•没有养成习惯顺手进行整理（典型：写字台面）。•不该放东西的地方摆放东西（典型：柜子顶上/窗台/桌子底下/机器脚下）。•角落没有进行整理，成为废物堆积场所。6S实施步骤（常见不符合项）•工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能不全未及时更换。•柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示。•墙上或机器上的工作指引、宣传画、招标、标示破损或弄脏后未及时更换。•垃圾桶太满，未及时清理。•地面有水渍、油污，没有保持干燥。•墙面有明显的擦痕。•东西太多。•下班前不进行整理，把问题留给下一班。6S实施步骤①对策提出②效果验证③成果分享（参观优秀部门）6S实施步骤（整改原则）改善四原则取消联合重组简化四MMan人Material物料Machine机器(设备,工具)Method方法6S实施步骤（摄影对比）①检查中好的对象进行摄影。②检查中坏的对象进行摄影。③做成看板好坏进行公布。6S实施步骤（总结）“6S”的最高荣誉永远属于坚持执行的英雄。谢谢大家的参与！