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6S现场管理主讲人：陈永吉前言•6S是什么？•为什么要做6S管理？•怎么做？“6S”发展整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)素养(SHITSUKE)安全(SAFETY)5S活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行相应的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝。由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。5S的发展•从3S到5S•6S–5S+Safety(安全)–5S+SHUKANKA(习惯化)•7S–5S+Safety(安全)+Service(服务)–5S+SHUKANKA(习惯化)+SHIKOKU(持续)•8S–5S+speed(效率)+simple(简化)+software(软件运用)6S的管理理念•态度决定一切，细节决定成败。•勿以善小而不为，勿以恶小而为之。•陋室不扫无以扫天下。•海尔的现场管理：日事日毕，日清日高！•正确（right）•“6正”要素：事件、人、物、时间、地点、方法•“做正确的事”比“把事做正确”更重要•由正确的人把正确的物件在正确的时间里用正确的方法放在正确的地点。6S管理的关键词构筑一流现场管理体系1.构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目一流现场管理效率管理成本管理设备管理安全管理人力资源士气管理品质管理计划管理精益生产经营管理6S管理是企业各项管理之基础现场和市场没有市场，现场就失去意义以客户为中心，客户需要什么（产品质量、交期准时、个性化服务）现场和市场没有现场，市场就无从保障现场的保障是我们淘汰竞争对手，占领市场最有力的武器（优化环境、降低成本、提高质量、提高效率）现场管理的目的◇提升人的素养，优化人文环境。◇追求低成本、高效率、高品质。◇规范管理，安全生产，保证交期。◇消除浪费，实现企业利润最大化。地\物明朗化人\流程规范化、标准化6S是一种行动。藉活动来改变人的思考方式和行为方式，从而提高公司的管理水准。6S活动强调推行6S前的不良现象•仪容不整或穿着不整的工作人员1、有碍观瞻，影响工作场所气氛；2、缺乏一致性，不易塑造团队精神；3、看起来懒散，影响工作士气；4、易生危险;5、不易识别，妨碍沟通协调。•机器设备摆放不当1、作业流程不流畅；2、增加搬运距离；3、虚耗工时增多。•机器设备保养不良1.不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气；2.机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究；3.机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高。•原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放1.容易混料——品质问题；2.要花时间去找要用的东西——效率问题；3.管理人员看不出物品到底有多少——管理问题；4.增加人员走动时间——秩序与效率问题；5.易造成堆积——浪费场所与资金。•工具乱摆放1、增加找寻时间——效率损失；2、增加人员走动——工作场所秩序；3、工具易损。•运料通道不当1、工作场所不流畅；2、增加搬运时间；3、易生危险。•工作人员的座位或坐姿不当1.易生疲劳——降低生产效率及影响产品质量；2.影响作业场所士气；3.易产生工作场所秩序问题。8大浪费综上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：•资金的浪费•场地的浪费•人员的浪费•士气的浪费•形象的浪费•效率的浪费•品质的浪费•成本的浪费推行6S后的结果6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:•大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行；•厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡；•行政办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有半点喧闹；•生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板上的图表及时反映出生产进度等；•生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配产品、流水线没有堆积，生产主管不时进行巡视。6S会给企业带来什么？当你作为客户，看到这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你很愿意和这样的公司进行合作，而一切首先是推行“6S”的功劳，而且，“6S”的作用不仅如此，“6S”还具有以下的作用：推行6S的好处•提高企业形象；•优化环境，提高品质；•减少浪费，降低成本；•提高效率，保证交期；•推动标准化，安全有保障；•提高员工素养，增加归属感。真意为取舍为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程（以作业机能的角度考量）整理的真意真意在于规范标准（以作业流程合理化的角度来考量）整顿的真意真意在于发现问题一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认（以发现问题点的角度来考量）清扫的真意真意在于保持问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态清洁的真意真意在于习惯化与思想转变（以如何贯彻实施教育的精神来考量）素养的真意真意在于预防（以如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考量）安全的真意6个S的关系以提高人员素养为最终目的整理Seiri整顿Seiton清扫Seiso清洁Seiketsu素养Shitsuke安全Safey6S推行过程中在想法或做法上最常犯的错误或最困难的事项常犯错误：工作太忙，没有时间做6S错误说明6s是一项独立的工作，应该不错，可工作太忙，没有时间去做。正确认识6S是工作的一部分，6S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分，不是独立的，也不是临时的。常犯错误：6S就是大扫除错误说明混淆了6S和大扫除正确认识6S活动不仅要把职场搞干净，最重要的是通过清扫发现问题，解决问题，持续不断的改善使管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。常犯错误：5S我们早就做过了错误说明1.5S是单独项目，做完了事。2.曾经做了，但效果不佳也就放弃了。正确认识5S是一项持续推进的工作，只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。常犯错误：看不出6S能带来多少钱错误说明做6S到底能够带来多少钱？工作增加，工资也没增加。正确认识6S的价值不是直接体现的，而是通过提高管理水平，提高生产效率，降低成本等为企业产生重大价值。企业实现利益最大化又为员工带来个人收益提高。常犯错误：6S活动就是6S检查错误说明误认为推进6S就是定期对职场进行6S检查评比。用检查代替了整体活动的推进。将6S活动的内容僵化\固化.正确认识6S检查是6S活动推荐过程中的一个手段，是用监督和激励来要求员工坚持，从而养成习惯，形成企业文化。6S推行的三大步骤第一步：外行看热闹（形式期）•地、物明朗有序，管理状态清清楚楚•重在维持、改善。第二步：内行看门道（行事期）•运作流程明确，控制点得以监控•重在精细、规范。第三步：企业看文化（习惯期）•公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。•重在循序渐进、持之以恒。推行6S的详细步骤1.成立推行组织；2.拟定推行方针及目标；3.拟定工作计划；4.说明与教育；5.活动前的宣导造势；6.6S活动试行；7.6S活动评鉴；8.6S活动导入实施及查核；9.评鉴公布及奖惩；10.检讨及改善修正；11.纳入定期管理活动。1S-整理（SEIRI)定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。整理推行要领1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；2.制定“需要”和“不需要”的判断基准；3.清除不需要物品；4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量；5.制定废弃物处理方法；6.每日自我检查。工作场所（范围）全面检查•地面上；•工作台；•办公区域；•材料架；•墙上；•室外。工作场所（范围）全面检查地面上：–推车、台车、叉车等搬运工具；–各种良品、不良品、半成品、材料；–工装夹具、设备装置；–材料箱、纸箱、容器等；–油桶、漆罐、油污；–花盆、烟蒂缸；–纸屑、杂物。工作场所（范围）全面检查工作台：–破布、手套等消耗品；–螺丝刀、扳手、刀具等工具；–个人物品、图表资料；–涂料、样品。办公区域：–抽屉和柜橱里的书籍、档案；–桌上的各种办公用品；–公告板、海报、标语；–风扇、时钟等。工作场所（范围）全面检查墙上：–标牌、指示牌；–挂架、意见箱；–吊扇、配线、配管；–蜘蛛网。材料架：–原、辅材料；–呆料；–废料；–其他非材料的物品。工作场所（范围）全面检查室外：–废弃工装夹具；–生锈的材料；–自行车、汽车；–托板；–推车；–盘具；–杂草。制定“需要”和“不需要”的判断基准需要不需要清除不需要的物品？？？？？？？？真的要丢？红牌作战•作战对象：–机器设备；–库存物品、材料；–作业工具、用品；•张贴基准–物品不明者；–物品变质者；–物品过期者;设备辅具计量器具材料部件辅助材料半成品成品事务用品其他品名型号数量生产预定的估计错误老化订单取消使用不良设计变更失去用途加工不良其他判定者部门红牌表单区分原因处理方法制定整理基准基准表试用次数判断基准一年没使用过一次的物品也许要使用的物品废弃放入暂存仓库1-3个月使用一次的物品放入仓库暂存每周用一次的物品放在工作场所附近每天用一次的物品放在工作台附近每小时用一次以上的物品放在随手可以拿到的地方制定废弃物处理方法•设定废弃小组；•设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；•设定不要物品的回收制度；•尽量不制造不要物品。每日自我检查•所在岗位是否乱放不要物品；•配线配管是否杂乱；•物料、产品或工具是否放在规定区域上；•是否在指定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。2S-整顿（SEITON)定义：要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示。目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”做找的工作。整顿是提高效率的根本整顿是合理化的技术整顿的“3定”原则：定点、定容、定量※定点：放在哪里合适。※定容：用什么容器、颜色。※定量：规定合适的数量。细微之处体现管理生活和工作中有许许多多的细节需要掌握，那么学习和引入一种管理活动呢？又有多少细节需要掌握，又有多少人真正努力去研究和思考这些细节呢？整顿推行要领•要落实前一步骤整理工作；•布置流程，确定置放场所；•规定放置方法；•划线定位；•标识场所物品（目视管理的重点）。整顿推行重点•整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；•要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；•对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；•另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。落实整理工作•整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；•连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）。确定置放场所•参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所；•物品的放置场所原则上要100%设定；•置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；•流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；•物品的保管要定位、定量；确定置放场所•生产机器附近只能放真正需要的物品；•放置场所的最适空间，可运用弹性设定；•堆高标准一般为120CM,高度超过120CM的物料，宜放置于易取放的墙边；•危险品应在特定的场所保管；•不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；•无法按规定位置放置的物品，应挂[暂放]标示牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。规定放置方法•以类别型态来决定物品的放置方法；•立体放置，提高收容率；•尽可能按先进先出的方法放置；•危险场