经典IE手法

經典IE手法張淏鋮富士康常用IE基本手法一个不忘两大支柱三即三现原则四大原则五项作业分析六大提问七大手法八大浪费消除解決問題的九大步骤一個不忘---不忘動作經濟原則動作經濟原則動作經濟原則總體上分為三大類一.有關人體動作方面雙手并用原則對稱反向原則排除合并原則降低等級原則免限製性原則避免突變原則節奏輕松原則利用慣性原則手腳并用原則適當姿勢原則二.有關工具設備方面利用工具原則工具合并原則易於操作原則適當位置原則三.有關場所布置方面定點放置原則雙手可及原則按工序排列原則使用容器原則用墜送法原則近使用點原則避免擔心原則環境舒適原則兩大支柱---精益生產的兩大支柱經益生產的兩大支柱:JIT與自動化基本思想：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品.核心：零库存和快速应对市场变化。精益生產的兩大支柱精益生產的兩大支柱自動化的基本思想:給機器設備加上自動停止裝置,當出現品質問題時能自動停止,杜絕不合格品進入後工程,用自工程做好品質三即三現原則---异常处理三即三现三即三现原则三即三现原则是現場管理的金科玉律﹕現場作業時,一旦發現有問題,應“立即”前往“現場”,“即席”(當場)觀察“現實”,并“立即”處理“現場”,從而切中問題要害,并產生解決問題的對策.四大原则---ECRS四大原则ECRS四大原则原則含義實例取消(Eliminate)取消不必要的操作省略檢查通過變換布局省略搬運合并(Combine)將無法取消又必須的操作盡量合并同時進行2個及以上的加工作業同時進行加工和檢查作業重組(Rearrange)把順序不佳的重新編組更換加工順序提高作業效率簡化(Simple)把必要而復雜的簡單化進行流程優化實現機械化或自動化五项分析---五项作业分析五项作业分析符號名稱表示的意義舉例○加工指原材料﹑零件或半成品按生產目的承受物理﹑化學﹑形態﹑顏色等的變化車削﹑磨削﹑煉鋼﹑攪拌等都屬于加工□檢查對原材料﹑零件﹑半成品﹑成品的特性和數量進行測量。或者說將某目的物與標准物進行對比﹐并判斷是否合格的過程。對照圖樣檢驗產品的加工尺寸﹑查看儀器盤﹑檢查設備的正常運轉情況搬運表示工人﹑物料或設備從一處向另一處在物理位置上的移動過程物料的運輸﹑操作工人的移動D等待或暫存指在生產過程中出現的不必要的時間耽誤等待被加工﹑被運輸﹑被檢驗都屬于等待▽儲存為了控制目的而保存貨物的活動物料在某種授權下存入倉庫六大提问---5W1H5W1H考察點第一次提問第二次提問第三次提問目的做什么(What)是否必要有無其他更合適的對象原因為何做(Why)為什么要這樣做是否不需要做時間何時做(When)為何需要此時做有無其他更合適的時間地點何處做(Where)為何需要此處做有無其他更合適的地點人員何人做(Who)為何需要此人做有無其他更合適的人方法如何做(How)為何需要這樣做有無其他更合適的方法與工具細心就會發現,改善無處不在;用心就會發現,IE無所不能!七大手法---IE七大手法IE七大手法-防呆法防呆法基本思想:是通過設計工具或方法防止人們因為對要做的事情不了解,不熟悉或其他原因而把事情做錯,從而使做錯事的概率降到最低的一種方法.利用感知去防錯,顏色形狀標識明;設備自動判對錯,不假思索就做對!防呆招數斷根原理隔離原理保險原理層別原理自動原理複製原理相符原理警告原理順序原理緩和原理IE七大手法-人機法人機法基本思想:是研究人於機器的共同工作過程,使操作者,操作對象,操作工具三者科學組合,合理布置和安排,從而達到工序結構合理,減輕勞動強度,減少作業工時消耗,提高人和機器操作效率及利用率的一種方法分析人機操作圖,人機忙閑心有數;提高機器稼動率,人機配合增綜效!IE七大手法-雙手法雙手法基本思想:是以操作人員雙手為對象,運用雙手操作圖記錄作業動作,對所記錄的雙手作業順序,內容及其相互關系進行研究,改善其中不合理,不平衡,不經濟的動作,用於指導操作者有效運用雙手從事生產工作的一種方法畫出雙手操作圖,細究兩手各動素;算出兩手差異量,消除等閑求平衡!IE七大手法-動改法動改法基本思想:是研究分析人在進行各種操作過程中的細微動作,發現操作人員的無效動作或浪費現象,簡化操作方法,減少工作疲勞,降低勞動強度,進而提高工作效率的一種方法現場動作細觀察,彎腰轉身問題大;動作等級需降低,工具場所要設好!動作改善原則省力動作原則省時動作原則動作簡化原則動作舒適原則IE七大手法-五五法動改法基本思想:Q:為什么機器停了?A:因為超負荷,保險絲斷了Q:為什么超負荷運轉?A:因為軸承部分的潤滑油不夠Q:為什么潤滑油不夠?A:因為潤滑泵吸不上油來Q:為什么吸不上油來?A:因為油泵磨損,松動了Q:為什么磨損了?A:因為沒有安裝過濾器,混進了鐵屑人物時間和地點,事情目的加方法;上述問題問到底,真因不現不罷休!IE七大手法-抽查法抽查法基本思想:是指對操作人員和機器設備的工作狀況進行瞬時觀測,調查各種作業活動事項的發生次數及發生率,進行工作研究,并用統計方法推斷各觀測項目的時間構成及變化情況,用於作業改善和製定標準時間的一種方法明確目的與範圍確定樣本及頻率隨機觀測數據真分析結果推整體抽查法三種主要用途1.人與機器活動狀況抽樣例:決定操作員每天工作時間所占之百分率2.績效抽樣例:貼片機待機之比率,操作員之工作績效等3.工作衡量例:建立操作的標準工時IE七大手法-流程法流程法基本思想:是以產品或零件的加工製造全過程為研究對象,把加工工藝流程畫分為加工,檢查,搬運,等待和存儲等五種狀態加以記錄和分析,從而找出流程中存在的浪費的一種方法.分析製造全過程,ECRS來助陣;等存檢運精減了,首重操作效益高!八大消除---八大浪费消除八大浪费-動作浪費動作浪費的範圍:是由人機匹配效率不高,作業方法未標準化,設施布局不合理,工廠組織與後勤差,等待時額外“瞎忙”等造成的不為產品或服務帶來任何價值的人機動作浪費.空閑停頓交錯拿,彎腰伸背轉身大;作業重復無節奏,動改手法消除它!解決辦法:八大浪费-加工浪費加工浪費的範圍:是由製程未按產品需求調整,突發時間預防,客戶需求不明確,因調整停工期的過度生產,溝通不足,呈核過多,額外複本/信息過量等造成的未給客戶產品和服務需求帶來價值的工作的浪費.製造設計超標準,信息過多反應遲;過度加工算白做,按需生產高價值!解決辦法:八大浪费-等待浪費等待浪費的範圍:是由工作負荷不平衡,保養計畫不完善,換線頻繁,自動化應用不當,前工站質量問題,生產計畫未平均化等造成人員和設備空閑帶來的浪費.人等機或機等人,一忙一閑效能低;等等停停不連續,操作分析均勞逸!解決辦法:八大浪费-人員/管理浪費人員/管理的浪費的範圍:是由思維,政治及企業文化陳舊,用人不當,培訓不足,低薪高流動策略等造成的人員使用方面(腦力,創造力,體力,技能等)的浪費.管理浪費多不利,防范意思須建立;決策要有預見性,實施須重執行力!解決辦法:八大浪费-不良修正浪費不良修正浪費的範圍:是由製程控制不佳,原材料質量差,保養計畫不完善,教育/訓練工作指導書不當,產品設計不合理,對客戶需求不了解等造成的庫存材料的檢查及維修浪費.檢查維修費人時,消耗資源延交期;一次通過最經濟,三不原則要堅持!解決辦法:八大浪费-製造過多浪費製造過多浪費的範圍:是由突發事件預防,自動化應用不當,製程設定過長,生產計畫未平準化,工作負擔不平衡,超常規設計,多余檢驗等造成的製造過多,過早,過快於下一製程需求的浪費過多過早過快了,下一製程用不了;資源耗費不討好,製程平衡把握好!解決辦法:八大浪费-搬運浪費搬運浪費的範圍:是由工廠布局不合理,生產流程理解不當,生產批量大,生產前置期長,存儲區域大等造成的物料搬運的浪費.搬運本身無價值,物料運送耗人時;影響品質及效率,重新流程與布局!解決辦法:八大浪费-庫存浪費庫存浪費的範圍:是由效率不佳及不可預測性,產品複雜性,生產計畫未平準化,工作負荷不平衡,市場預測不準,供應商交期不可靠,溝通不暢,獎勵機製等造成的庫存供應超過製程整體性需求的浪費庫存過多問題多,占用資源成本增;安全庫存把握好,精益生產JIT!解決辦法:九大步骤---解决问题九大步骤解决问题九大步骤謝謝!!!有問題請及時聯系我,歡迎來電!!中央周邊-IE學院-周邊專案服務部門張淏鋮分機:563+34076Tel:[phone]