6S管理之企业现场管理（PPT106页)

现场管理系列教材卓越的现场管理-6S卓越的现场管理卓越的现场管理--66SS主讲：周士量主讲：周士量6S口诀只有整理没整顿,物品真难找得到;只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;整理整顿没清扫,物品使用不可靠;3S之效果怎保证?清洁出来献一招;标准作业练素养,安全生产最重要;日积月累勤改善,公司管理水平高.6S推行口号工作效率想提高,整理整顿先做好.清扫清洁大家做,安全环境真不错.培养良好素养,营造团队力量.全力以赴,追求卓越,严格自律,从我做起.6S记忆短语整理:要与不要,一留一弃;整顿:科学布局,取用快捷;清扫:清除垃圾,美化环境;清洁:形成制度,贯彻到底;素养:遵守制度,养成习惯;安全:严守规程,消除隐患.6S活动不仅能够改善作业环境，还能提高作业效率、品质、士气、牵一而动百，是其他管理活动有效开展的基石之一。5S的来源与6S的管理5S活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行相应的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝。由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。6S整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)素养(SHITESUKE)安全(SAFETY)5S5S的发展的发展1.6S：1)5S+Safety(安全）2)5S+SHUKANKA(习惯化）2.7S：1)5S+Safety(安全）+Service(服务）2)5S+SHUKANKA(习惯化）+SHIKOKU(不懈）3.8S：1)5S+Speed(效率）+Simple(简化程序）+Software(软件设计及运用）1.6S：1)5S+Safety(安全）2)5S+SHUKANKA(习惯化）2.7S：1)5S+Safety(安全）+Service(服务）2)5S+SHUKANKA(习惯化）+SHIKOKU(不懈）3.8S：1)5S+Speed(效率）+Simple(简化程序）+Software(软件设计及运用）积品质成本交期服务6S6S方针、目标屋顶支柱地基士气未推行6S前的不良现象仪容不整或穿着不整的工作人员1、有碍观瞻，影响工作场所气氛；2、缺乏一致性，不易塑造团队精神；3、看起来懒散，影响工作士气；4、易生危险5、不易识别，妨碍沟通协调机器设备摆放不当1、作业流程不流畅2、增加搬运距离3、虚耗工时增多机器设备保养不良1、不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气2、机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究3、机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放1、容易混料——品质问题2、要花时间去找要用的东西——效率问题3、管理人员看不出物品到底有多少——管理问题4、增加人员走动时间——秩序与效率问题5、易造成堆积——浪费场所与资金工具乱摆放1、增加找寻时间——效率损失2、增加人员走动——工作场所秩序3、工具易损坏运料通道不当1、工作场所不流畅2、增加搬运时间3、易生危险工作人员的座位或坐姿不当1、易生疲劳——降低生产效率及增加品质变异之威胁2、影响作业场所士气3、易产生工作场所秩序问题八大浪费综上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费场地的浪费人员的浪费士气的浪费形象的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费对“浪费的病”开“药方”如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清扫”的工作，并彻底地把它做好。以上这些“病症”，我们开给一个“药方”，药名叫“6S”6S说明书(广谱抗菌药方)现代人易得现代病，现代病无奇不有，而6S的出现，正是现代病的克星。6S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。（成分）整理、整顿、清扫、清洁、素养,安全（适用范围）生产车间.宿舍房间.仓库.办公室公共场所公共事务.供电.供水.道路交通管理等社会道德.人员思想意识的管理（作用）消除各种问题?(隐患),强壮体魄,提高免疫力.主要作用有以下6种:1.6S让客户留下深刻的印象;2.用6S可以节约成本;3.用6S可以缩短交期;4.用6S可以使我们的工作场所的安全系数增大;5.6S可以推进标准化的建立;6.通过6S可以提高全体员工的士气.(用法)内外兼服(用量)遵医嘱*注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中途断药。推行6S后的结果假如你作为一个客户，走进一家公司，你发现以下现象：大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行；厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡；行政办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有半点喧闹；生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板上的图表及时反映出生产进度等；生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配产品、流水线没有堆积，生产主管不时进行巡视。6S给企业会带来什么当你作为客户，看到这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你很愿意同这样的公司进行合作，而一切首先是推行“6S”的功劳，而且，“6S”的作用不仅如此，“6S”还具有以下的作用：推行6S的好处提高企业形象；减少浪费；安全有保障；标准化的推动者；增加员工归属感。推行6S活动失败的要因1.高层不支持；2.中层不配合；3.基层抵制；4.干劲不足；5.心血来潮，无计划，形式上模仿；6.缺少系统性概念；7.评分标准不明；8.主办人员经验不足；9.未开展各种竞赛活动维持气氛；10.未用看板使结果月月见报；11.未定目标；12.没有不断的修正和检讨。推行6S的10种强心剂1.取得高层主管的支持；2.全体员工理解6S的精义和重要性；3.确立挑战性目标；4.选取活动主题、重点项目；5.设立6S推行组织；6.创造6S推展技巧、手法；7.运用激发动机的方法；8.活用持续不断；9.引用外力资源；10.建立评价体制。导入时机的选择一般较为理想的导入时机为：新厂成立时；新生产线导入时；新产品或新技术引进时；新的管理革新时；新年度开始时；员工较稳定，干部有提升管理力意愿时；配合其他管理活动一起推动时。6S与TPM、TQM、ISO9000的关系意识保证顾客满意6STPMTQMISO90006óZD6S以素养为始终整理Seiri整顿Seiton清扫Seiso清洁Seiketsu素养Shitsuke安全Safey整理（SEIRI)定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。整理推行要领1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；2.制定“需要”和“不需要”的判断基准；3.清除不需要物品；4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量；5.制定废弃物处理方法；6.每日自我检查。1，工作场所（范围）全面检查地面上；工作台；办公区域；材料架；墙上；室外。1，工作场所（范围）全面检查地面上：推车、台车、叉车等搬运工具；各种良品、不良品、半成品、材料；工装夹具、设备装置；材料箱、纸箱、容器等；油桶、漆罐、油污；花盆、烟蒂缸；纸屑、杂物。1，工作场所（范围）全面检查工作台：破布、手套等消耗品；螺丝刀、扳手、刀具等工具；个人物品、图表资料；涂料、样品。1，工作场所（范围）全面检查办公区域：抽屉和柜橱里的书籍、档案；桌上的各种办公用品；公告板、海报、标语；风扇、时钟等。1，工作场所（范围）全面检查墙上：标牌、指示牌；挂架、意见箱；吊扇、配线、配管；蜘蛛网。1，工作场所（范围）全面检查材料架：原、辅材料；呆料；废料；其他非材料的物品。1，工作场所（范围）全面检查室外：废弃工装夹具；生锈的材料；自行车、汽车；托板；推车；轮胎；杂草。2制定“需要”和“不需要”的判断基准需要不需要3清除不需要的物品？？？？？？？？真的要丢？3红牌作战作战对象：机器设备；库存物品、材料；作业工具、用品；张贴基准物品不明者；物品变质者；物品过期者;设备辅具计量器具材料部件辅助材料半成品成品事务用品其他品名型号数量生产预定的估计错误老化订单取消使用不良设计变更失去用途加工不良其他判定者部门红牌表单区分原因处理方法4制定整理基准使用次数判断基准废弃放入暂存仓库也许要使用的物品放在职场附近三个月用一次的物品放在工程附近一星期用一次的物品放在使用地三天用一次的物品放在不要移动就可以取得的地方一年没有用过一次的物品基准表5制定废弃物处理方法设定废弃小组；设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法；设定不要物品的回收制度；尽量不制造不要物品。5废弃物处理以指定方法处理卖给业者烧毁回收不用品时分类是关键所在破烂不可燃的空罐（铝）空桶（铁）空瓶（玻璃）纸类报纸垃圾可燃的6每日自我检查所在岗位是否乱放不要物品；配线配管是否杂乱；产品或工具是否直接放在地上；是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。整顿（SEITON)定义：要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示。目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”做找的工作。一目了然2、定点摄影整顿推行要领1.要落实前一步骤整理工作；2.布置流程，确定置放场所；3.规定放置方法；4.划线定位；5.标识场所物品（目视管理的重点）。整顿推行重点整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。1落实整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）。2确定置放场所参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所；物品的放置场所原则上要100%设定；置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；物品的保管要定位、定量；2确定置放场所生产线附近只能放真正需要的物品；放置场所的最适空间，可运用弹性设定；堆高标准一般为120CM,高度超过120CM的物料，宜放置于易取放的墙边；危险品应在特定的场所保管；不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；无法按规定位置放置的物品，应挂[暂放]标示牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。3规定放置方法以类别型态来决定物品的放置方法；立体放置，提高收容率；尽可能按先进先出的方法放置；危险场所应用栅栏等隔离；放置方法的原则为平行、直角；不超过所规定的范围；清扫工具以挂式方法放置；必要时，设定物品负责人以及点检表。4划线定位色带宽度的参考标准：主通道：10CM；次通道或区域线：5~7CM；通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80CM以上；单向车通道：约W+60CM以上（W车身最大宽度）；双向车通道：约W1+W2+90CM以上。4划线定位划线定位方式：油漆定位胶带磁砖栅栏颜色表示区分：黄色：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制等具体用何种颜色视原先底色而定。5标识场所物品（VMC）放置场所和物品原则上一对一标识；