6S管理培训教材

“6S管理”培训教材一．6S的概论：1.6S简介：(1)6S起源于日本，是日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。(2)根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)这一个要素，形成了“6S；也有的企业加上了节约(Save)、习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“6S、“10S都是从“5S里衍生出来的。（3）因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。（4）学习6S精益管理是在于神，而不在于形。（5）6S精益管理的精髓是：人的规范化及地、物得明朗化，通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。2.6S的说明：（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）（1）.整理（SEIRI）--将工作场所的任何物品区分为有必要和没必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。-可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;-减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;-消除混料差错;-有利于减少库存,节约资金;-使员工心情舒畅,工作热情高涨.（2）整顿（SEITON）--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。-提高工作效率；-将寻找时间减少为零；-异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；-非担当者也能明白要求和做法；-不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。（3）清扫（SEISO）--将工作场所内看得见与看不见得地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。-清扫就是点检-无尘化（4）清洁（SEIKETSU）--将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。-维持作用:将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;-改善作用:对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界.;（5）安全（SECURITY）--重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。-没有伤害，减少经济损失；-有责任有担当，万一发生时能够应付；-管理到位，客户更信任和放心。（6）素养（SHITSUKE）--每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。-提升人员的品质-改善工作意识3.用以下简语来描述6S，方便易记：（1）整理：要与不要，一留一弃；（2）整顿：科学布局，取用快捷；（3）清扫：清除垃圾，美化环境；（4）安全：安全操作，生命第一；（5）清洁：形成制度，贯彻到底；（6）素养：养成习惯，以人为本。4.适用范围：（1）生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；（2）公共事务、供水、供电、道路交通管理等；（3）社会道德、人员思想意识的管理。5.6S的六大作用：（1）6S让客户留下深刻的印象；（2）用6S可以节约成本；（3）用6S可以缩短交货期；（4）用6S可以使我们的工作场所的安全系数增大；（5）6S可以推进标准化的建立；（6）通过6S可以提高全体员工的士气。6.6S的八大好处：（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强信心。（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间浪费。（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦，东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。7.6S的关系：（1）“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。（2）只有整理没整顿，物品真难找得到；（3）只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；（4）整理整顿没清扫，物品使用不可靠；（5）3S效果怎保证，清洁出来献一招；（6）标准作业练素养，安全生产最重要；（7）日积月累勤改善，公司管理水平高。二．6S推行步骤：1.整理：第一步:现场检查第二步:区分必需品和非必须品第三步:清理非必须品第四步:非必须品的处理第五步:每天循环整理2.整顿：第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定储存方法（三要素）3.清扫：第一步:准备工作第二步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘第三步:清扫点检机器设备第四步:整理在清扫中发现问题的地方第五步:查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题4.清洁：第一步:对推进人员进行教育第二步:整理—区分工作区的必需品和非必需品第三步:向作业者进行确认说明第四步:撤走各岗位的非必需品第五步:整顿—规定必需物品的摆放场所第六步:规定摆放方法第七步:进行标识第八步:将放置方法对作业者进行说明第九步:清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人5.安全：第一步：制定现场安全作业基准第二步：规定员工的着装要求第三步：预防火灾的措施第四步：应急措施第五步：日常作业管理6.素养：第一步：制定共同的有关规定、规则第二步：制定服装、仪容、识别证标准第三步：制定礼仪守则第四步：教育训练（新进人员强化7S教育、实践）第五步：推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等）三．6S管理体制：1.基本原理：心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变（日）安岗正2.推行7S应经历三个阶段：形式化行事化习惯化形式化行事化整顿整理清扫清洁安全行为3.分析我们企业员工最大的缺点：（1）做事随意，没有规矩；（2）有了规矩，弄虚作假，不守规矩；（3）遵守规矩，却做不到位；4.6S精益管理的对象：（1）人----规范化；（2）事----流程化；（3）物----规格化。四.目视管理和看板管理：1.什么是目视管理和看板管理：（1）就是将所有的管理方法以及管制内容全部一目了然的展示出来，让一个不知道的人能以看就清楚，是为有效的进行工厂运作最行之有效的、重要的管理手法。（2）就是将所有的管理方法以及管制内容全部一目了然的展示出来后，定时、定期更新内容和进行保护。2.目视管理的过程：（1）它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者要求和意图让大家都看得见。（2）借以推动自主管理、自我控制，所以目视管理是一件以公开化和视觉显示为特征的管理方法，也可以称之为“看得见的管理”。五．推行6S最佳方法:1.晨会制:晨会制的重要性晨会在很多企业推行的时候，多多少少都普遍存在以下的误区：·谁有没有来，一看就知道，何必开早会呢？·把指示传达到位就行了，何必开早会呢？·听取那么多与我无关的事情，浪费时间。·在告示上张贴就行了。·这么短的时间，什么事也说不清楚。·将开早会的时间，可以多做好几个产品呢？2.晨会的六大好处：习惯化素养态度（1）有利于团队精神的建设（2）能产生良好的精神面貌（3）培养全员的文明礼貌习惯（4）提高干部自身水平（表达能力、沟通能力）（5）提高工作布置效率（6）养成遵守规定的习惯3.创建明确的责任链：（1）创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一事一物的管理法则，明确人、事、物的责任。（2）分工明确是为了更好的合作。4.企业如何自我照镜子：（1）企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升的不二法则。（2）对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显。5.