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6S现场管理实务12请思考：我们的企业有没有以下现象有用、没用的东西或文件同时存放，等着急用的东西（文件）找不到---心急上火真心烦找个小物品，要逐一打开所有可能存放的柜子狂翻---着急受累真遭罪物品摆放零零乱乱，工作环境空间紧张，经常占用或阻塞通道或造成混货，不仅影响观瞻，而且环境脏乱---情绪不爽真堵心物品摆放无规律，标识不明确---找寻费事全靠人“没用”的东西扔了怕以后再用，不处理又占空间还要保洁---头痛闹心真发愁现场设备肮脏，跑冒滴漏随处可见---视觉不爽有隐患危险源标识不清晰---危险就在你身边等等………………3一、6S的起源及涵义整理整顿清扫清洁45S起源于日本，是对现场人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的方法，是日本企业独特的一种管理办法。5S始于1955年。当时只推行了两个S：“安全始于整理，终于整理整顿”，当时的目的仅为了确保作业空间和安全；后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。二战以后，日本企业将5S运动作为管理工作的基础和推行品质管理的方法，产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。1986年，日本的5S的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，由此掀起了5S的热潮。16S的起源和发展1520世纪70年代，中国内地某国有企业在日本专家的启示下，引进5S管理，取得了非常好的效果。中国海尔OEC管理使用5S管理，因考虑“安全”，将5S管理改为6S管理。海尔6S管理以后：中国的某些“专家”和“学者”出于自身的利益，又将6S忽悠成7S、8S、12S管理等。16S的起源和发展286S是基于所有人都参与基础上的一种现场管理方法。6S是一种行动。通过行动来改变人的思考和行动品质，从而改变企业的管理水准。整理(SEIRI)整顿(SElTON)清扫(SEISO)清洁(SEIKEISU)素养(SHTTSUKE)安全(SAFETY)摒弃不必要的东西，按使用的顺序摆放工具，保持工作场所的整洁，遵守劳动纪律。36S的含义整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；整顿：将寻找必需品的时间减少为零；清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；素养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。94各要素之间的关系5S素养SHTTSUKE2S整顿SElTON4S清洁SEIKEISU3S清扫SEISO1S整理SEIRI质量quality成本cost安全safety效率efficiency设备equipment环境surroundings形象、心情Visualizemood（spirit）标准化standardization整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫、清洁显现整理、整顿的效果，修养使企业不断进步。1055S要素的相互关系及要达到的目的5S对象意义目的目标（创造XXX的工作场所）整理物品空間1、区分要与不要东西。2、丢弃或处理不要的东西。3、保管要的东西。1、有效利用空间。2、消除死角。“清清爽爽”整頓时间空间浪费1、物有定位2、空间标识3、易于归位1、缩短作业时间2、提高工作效率“井然有序”清扫设备空间1、扫除异常现象2、实施设备自主保养1、维持责任区的整洁2、降低机器设备故障率“零故障”清洁环境永远保持前3S的结果1、提高产品品位2、提升公司形象“干干净净”素养人员养成人员守纪律、守标准的习惯。1、消除管理上的突发状况2、养成人员的自主管理“自主管理”11ISOTPMTQC安全生产人力资源体系企业文化体系现场5S体系商品营销体系65S在企业中的位置121、效率和成本：对作业路线的整理和整顿，减少不必要的工序、环节，降低作业过程时间，减少劳动成本。2、成本和空间：对物品堆放场地的整理和整顿，分类和定置堆放，解决合理库存，减少资金占用；原材料堆放有序，将寻找原材料的时间降低到最少。3、安全、效率：对各种区域、人流、物流、检修通道进行整理和整顿，物品定置有序，有效提高劳动生产率。4、安全生产：对危险源、危险场所、危险品、易燃易爆品、进行整理、整顿，建立各种警示标示，确保人员安全生产。5、作业效率：对工具、样板、文件、标准、资料等的整理和整顿，将人员用于寻找这些物品的时间成本降到最低。6、企业形象：通过工作环境的整理、整顿和清洁，舒展人的心情，提高企业形象……。75S对企业的效用1385S对员工的好处•A：人a)为员工提供心情舒畅、作业有序的工作环境，振奋土气；b)改善安全状况，消除危害隐患，提高安全生产系数；c)塑造、提升企业形象，提高员工的工作热情和敬业精神；d)有效提高人的素质，增进员工归属感，有助于员工的成长；e)建立有助于员工成长的“生态环境”。•B：工作a)减少作业出错，促进不良品下降，稳定产品质量水平；b)避免或减少不必要的查找和等待，减少作业准备时间，提高工作效率，降低消耗，提高品质，减少成本；c)增加设备的使用寿命，减少设备故障，降低维修费用；d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；e)推动标准化工作；f)为其他管理活动的顺利开展打下基础。14二、推行6S各阶段的重点和要点整理整顿清扫清洁1515S推行顺口溜•整理：要与不要，一留一弃；•整顿：科学布局，取用快捷；•清扫：清除垃圾，美化环境；•清洁：洁净环境，贯彻到底；•素养：形成制度，养成习惯。165S素养SHTTSUKE2S整顿SElTON4S清洁SEIKEISU3S清扫SEISO1S整理SEIRI质量quality成本cost安全safety效率efficiency设备equipment环境surroundings形象、心情Visualizemood（spirit）标准化standardization171整理的含义将必要物与非必要分开，清除不必要品；在岗位上只放置必要物品。对象：物品和“空间”。目的：清除零乱的根源，清理、腾出被占用但无效用的“空间”；防止物品误用、误送。192整理的必要性*生产现场摆放不必要品是浪费。*占用空间，使工作场所变小。*货架等被杂物占据减少使用价值。*增加寻找物品的困难，浪费时间。*是造成零乱的根源。*是造成效率低下的根源。*过多的现场物品容易隐藏其他生产问题。*不需要的物品有时会导致正常生产发生困难。203整理的阶段、步骤及基本推行要点——实施准备一、实施准备阶段1建立整理责任制，划分责任区，责任明确到个人。2规定整理的要求及标准，出台相关政策（特别是激励、监督检查政策），实施进度及相关具体要求等。3作业路线整理，减少不必要的作业过程，提高效率、理顺流程。4确定原材料、产成品、半成品、各种工具、物品使用频度，明确日常用量、安全和警告库存，确定现场放置数量。5区分必要品和不要品，制定必要品和不要品明细表。6必要品中，把急用的、常用的与不常用的分开。7确定各种通道（一般的情况下，物流的不合理是造成混乱的最主要的因素）及工具、物品堆放场所（定置）。8确定危险源、危险品，特别注意隐性安全场所，杜绝安全隐患。9制定废弃物品处理方法和标准。233整理的阶段、步骤及基本推行要点——实施阶段二、实施阶段1翻箱倒柜、犄角旮旯、全面检查、不留死角（包括直视看不见的地方），寻找不要品2所辖场所物品及文件资料要检查到位，做好检查记录、登记工作，对现场盘点的现场物品逐一确认，建立相关台帐3对不需要的物品实施分类，挂红牌，实施红牌作战4将不要的物品、文件清除出工作场所，对不要品进行处理或废弃5该报废的应在规定时间内指定相关责任人完成，该集中保存的由专人、专地保管6设立样板区，坚持每日自我检查，建立领导抽查制度7对必要品进行分类、定置管理——进入整顿环节8定点摄影巩固、扩大成果注意要点要有决心，不要品应断然地加以处置24易聚集“不要品”的地方•未明确任何用途的房间或区域•靠近出入口的角落•桌子和架子的下面•桌子和柜子的抽屉里•在未使用的管理和生产计划板上•在未进行整理的工具盒内•……寻找“不要品”的有效工具蟑螂搜寻法252.1红牌作战——以下情况应挂红牌•该物品在现场是不必要的•该物品是必要的，但数量过多•该物品是必要的，但存放的地址不应是在这里•现场存在某种问题26•用来区分日常作业活动中非必要品或存放过多的必要品•用于警示•用于问题点红牌红牌27必要品不要品或过量存放的必要品必要品、不要品看板管理红牌放置地点品名数量待处理区分物品红牌虚线内为整顿阶段的工作29警示红牌•雷区警示牌雷区性质（质量、成本、安全等）触雷后果雷区规避事项316S问题整改红牌品名：张贴日：填单人：责任单位：改善事项：未定位不清洁未区分不安全不合理不要改善期限：日备注：32红牌作战——样板责任部门希望完成日完成日责任人审核验收日验收人审核验收结果：问题描述：对策：332.2红牌作战要点目的：运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家一目了然。实施的对象：工作场所中不要的东西。需要改善的事、地、物。有油污、不清洁的设备。卫生死角。实施要点：以冷眼观看事物。不要贴在人身上。有犹豫的时候，请贴上红牌。挂牌的对象可以是：各种设备、工器具、办公设备、各种资料、备品备件、各种材料、产成品半成品、各种空间等。整理：红牌作战（目视整理）342.3实施红牌建议–一个物品一张红单–数量多余也应贴红单–红单物品尽量考虑回收利用–做好记录汇总和跟进–监督红牌效果红牌作战流程•项目启动•明确目标•设定标准•制红单•贴红单•评估红单•记录结果35不要物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理对不要品的处理方法36A不必要品当场需做出处理。不要放几天、几个月后才一起区分要不要。B不要品需放置或抛弃在规定的场所.不必要品的处理原则物品鉴别首先要有丢弃的眼光和智慧，要克服舍不得丢弃而实际又用不上的“节约”观念。37对必要品的处理1、必要品分类、八定（定置、定量、定名、定责、定性、定类、定管、定用）2、按整顿的要求放置在规定的堆置场所。3、对必要品进行标示（看板管理）。384整理的关键和难点1整理的关键•整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!•根据现场物品处理原则,只在需要的时间留下需要的物品和需要的数量2整理的难点•不知道如何区分“需要和不需要”•扔弃可惜，留之无用•暂时没用但也许以后可能用•看不见、找不到废弃物整理阶段的有效工具流程梳理建立样板区定点摄影40某些物品虽然现在不用，但以后还要用，搬来搬去太麻烦的，因而暂不整理，导致现场杂乱无章。对策：放入“红牌存放区”一段时间看看是否是需要。对于某些大件物品，好不容易才放到现有的位置，处理起来过于麻烦，暂时不动了，再说库房也没地方……对策：公司决定必须坚决执行，否则暂时不动的结果是所有现场的物品都有借口。整理时，不用的物品不好判定。对策：梳理流程。现场的放置的量不好确定。对策：企业历年的相关财务数据。5整理的典型问题及对策141整理时，不用的物品全部送进仓库，结果仓库变成杂物存放地。对策：管理到位。必要品，但是放在现场看起来很乱，但也不可能总是收起来。对策：制定统一的该物品现场放置管理标准，制作统一的“容器”或固定架等。某些个人的“必要品”，造成管理的混乱，形象不好看。处理对策：影响整体形象的，要局部服从全局。不影响整体形象的，可以适当“迁就”，但是必须服从工作地环境、工作条件和安全的要求。5整理的典型问题及对策2425S素养SHTTSUKE2S整顿SElTON4S清洁SEIKEISU3S清扫SEISO1S整理SEIRI质量quality成本cost安全safety效率efficiency设备equipment环境surroundings形象、心情Visualiz