6S管理工具

16S管理方法与工具生产部2014.2纲要6S定义回顾6S管理方法与工具红牌作战定点摄影五个为什么方法颜色管理6S主题活动例行扫除时间管理责任卡检查表点检制度3整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。素养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。安全:消除隐患,排除险情,预防事故的发生.6S定义回顾4红牌作战的定义：所谓红牌作战，指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家一眼就能看明白从而积极去改善，达到整理、整顿的目的。红牌作战的主旨是：充分暴露问题红牌的作用：必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识。红牌上有改善期限，一目了然。引起责任部门注意，及时清除非必需品。6S红牌作战导入期与频次：全厂前3~4个月每月举行2次作战活动。6S活动辅导结束后：每月举行1次，到每季度1次。红牌作战5红牌作战责任部门希望完成日完成日责任人审核验收日验收人审核验收结果：问题描述：对策：贴红牌的人填写问题部门的人填写样板6红牌作战实施红牌作战时的注意事项：向全员说明被挂红牌是为了把工作做得更好，要以正确的态度对待，不可置之不理或认为是奇耻大辱。什么样是好的，什么样不好，每个人都可以正确判断。挂红牌时，理由要充分，事实要确凿。区分严重程度，已是实实在在的问题的，挂红牌；仅仅是提醒注意的，可挂黄牌。红牌作战实施对象：工作场所不要的物品。仓库：原材料、零部件、半成品、成品。设备：机械、设备、工装夹具、模具、防护用品。储运：货架、流水线、电梯、车辆、卡板等。卫生死角（注意：人不是挂红牌的对象！否则容易打击士气或引起冲突！）7红牌作战整理中红牌的运用8红牌作战车间区域红牌编号问题点描述完成日期责任人完成情况再完成时间备注红牌发行的同时，要予以登记，通过此确认红牌完成进度。红牌统计表9企业刚开始推行6S活动，建议先把推行前的现场拍摄下来，然后再做员工的教育培训，这样才可以随着活动的开展使员工感受到企业的变化。方法：在拍摄过程中，镜头应针对一些特别脏乱，让人感到羞耻的地方。在每一阶段推行6S之前，特别是开始推行时，通过拍照方式把现状记录下来，待阶段推行后，作为活动推行的前后对比，可利用一些改善看板或成果分享方式，让所有员工知道改善的进度和成果，大大增强员工对活动推行的信心。目的：留下成长的记录，成为我们的历史文化。定点摄影10定点摄影实在太不好意思了，大家来一起整理它。这样好多了，再接再厉！11定点摄影改进前改进后12定点摄影改进前改进后13五个为什么方法a)急找东西，心里烦燥b)桌面零乱，工作不便c)堆积满物，心情压抑d)穿着不整，难登大雅e)找件东西，翻遍抽屉f)环境脏乱，情绪不佳g)忙无头绪，延误事务h)仓库混乱，帐物不符i）东西杂乱，占用空间j)设备积尘，备件满地k)道路堵塞，无法通过l）厕所恶臭，掩鼻而入我们有下列“症状”吗？14五个为什么方法为什么会出现这些不需要的东西呢？问5个为什么，就知道了。15五个为什么方法发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。根由RootCause为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?答案：真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的现象16五个为什么方法假设你看到一位工人正将肥皂粉洒在机器之间的通道地面上刷洗地面。你问：“为何你将肥皂粉洒在地面上？”他答：“因为地面有点滑，不安全。”你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍？”他答：“因为机器在滴油。”你问：“为什么会滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”你问：“为什么会泄漏？”他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”例耐磨油封来取代橡胶油封5问人们倾向于看到一个问题的现象，就立下结论，以为就此解决了每一件事情。17颜色管理1、红色因为红色很醒目，易使人们在心理上产生兴奋、刺激感，注目性非常高，较容易辨认，因此用其表示危险、禁止和紧急停止的信号。2、蓝色蓝色表示指令及必须遵守的规定。虽然它的醒目程度和可识别性不太好，但与白色相配合，使用效果不错。3、黄色表示警告、注意。因为它对人眼能产生比红色更高的明亮度，黄色与黑色组成的条纹是可识别性最高的色彩，特别能引起人们的注意。4、绿色绿色表示提示、安全状态。虽然它的可识别性和醒目性不高，但却是新鲜、年轻、青春的象征，具有和平、永远、生长、安全等效应，所以用绿色表示安全信息18颜色管理措施：1、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油漆；2、划线的具体形状参照右表。对象：生产车间所有工作场所目的：对现场进行颜色管理，使现场规范化适用项目规格(mm)线型基准颜色主通道100实线一般区域线50实线辅助通道线50实线设备定位线50实线开门线50虚线周转区域线50实线不合格品区50实线化学品区50实线消防区50实线配电柜区间隔100/45度实线危险区域间隔100/45度实线生产区————人行通道————安全区域————车间颜色管理19颜色管理目的：管道内流体可视化，预知管道危险性,预防事故发生,提高管道维护的效率.对象：公司所有管道,包括气体和液体管道.措施：1、管道颜色与标注文字颜色见下表2、未尽之介质及涂刷规则参考GB7231-2003工业管道颜色及标示规范序号介质名称涂色管道注字名称注字颜色1工业水绿工业水白2消防水红消防水白3压缩空气深蓝压缩空气白4氧气天蓝氧气黑5氮气黄低压氮/高压氮黑6氩气灰氩气白管道颜色管理20颜色管理车间主干道标识线目的：为了保护墙面与设备，区分人与车辆的通行，培养员工按道路通行的习惯对象：车间内部有车辆往来的通道措施：1适合于车间主通道，副通道1）线宽：100mm；材料：油漆；颜色：黄色；2）人行通道500mm（内径）3）通道分车辆通道人行通道;2.需横越时要有斑马线1）线宽：100mm，长500mm，油漆；白色2）两条斑马线内部间隔200mm3）人行通道内部每隔5m画出一对脚印示意人行通道车辆通道主通道100mm人行通道车辆通道副通道0.5m0.5m3m0.5m3m21颜色管理措施：1、一般物品区域使用黄色区域线，线宽50mm；2、可移动物品采用方框定位，不可移动物品采用四角定位，如车床、工作台；3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm；4、区域线四角可以为直角过渡；对象：一般物品的摆放目的：让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰一般物品定位线100mm150mm区域名称22颜色管理配电柜、危险区域警示线目的：画线区域内为易造成电击、碰撞、坠物、挤压等危险，禁止停留区域范围：配电柜、突出物、设备运行区、梯子、拐角等措施：1、小面积危险区域采用全部画45°/100mm黄黑斑马线，大面积区域采用50mm宽斑马线标示出范围；颜色管理不合格品、消防设施定位线目的：防止不合格品流入下工序，防止消防器材被遮挡堵塞对象：废品、不合格品；消防设施措施：1、仓库的废品、不合格品摆放使用红色区域线，线宽50mm；2、消防设施取用通道及放置位置采用红色漆线标示；不合格品颜色管理措施：1、灰色环氧地坪对象：所有的生产区域目的：区分生产区域与非生产区域生产区定位线区域名称颜色管理措施：1、仓库待检验物品区域使用蓝色区域线，线宽50mm；2、可移动物品采用方框定位，不可移动物品采用四角定位，如车床、工作台；3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm；4、区域线四角可以为直角过渡；对象：仓库合格品区域目的：直观目视判断待检品，防止未检验产品流入下工序合格区定位线区域名称颜色管理措施：1合格品品区域使用绿色区域线，线宽50mm（仓库）；2、人行通道等安全区域采用整体喷涂绿色；对象：合格品放置区，人行通道，安全区目的：直观判断物料为合格品，定义安全区域安全区域定位线区域名称6S主题活动月活动主题针对目前存在的不足，选取点上问题作为活动主题设立目标明确目标，对管理中存在的某一方面问题进行彻底改善措施与方法针对问题点提出改进措施，不段进行教育培训，做好细节管理评比与总结活动中检查实施效果，与目标对比，总结存在问题及时改进持续改进方法例行扫除时间A、每日5分钟6SB、每周30分钟6SC、每月60分钟6SD、全员通过使用权清洁工具依规定彻底清扫E、主管要亲自参与清扫，以身作则F、要清扫到细微的地方，不要只做表面工作洗净地面油污清除机械深处的端子屑灯罩及内壁之擦拭工作台、架子之上、下部位窗户或门下护板桌子或设备底部卫生间之地板与壁面等例行扫除时间划分原则：人人都管事、事事有人管对本单位内的每一项管理要求划分到具体责任人，日常管理中便于发现问题时进行责任认定，减少扯皮，有利于调动人员的积极性。共性事务由6S管理员及单位负责人组织协调人员统一进行处置。麸曲车间责任区域划分责任区域划分管理责任卡明确管理区域、内容、时间、要求、责任人适用范围：卫生区域、库房、仪器设备、文件柜、药品室检查表•定义：也叫查检表，简单的检查表，就是备忘录，将要进行查看得工作项目一项一项地整理出来，然后定期或不定期检查。检查表是将原始搜集到的数据用容易了解的方式做成图表或表格，并记上检查记号，或加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。检查表的种类•检查表依工作的种类或目的可分为记录用检查表及点检用检查表两种•1.记录用检查表：主要功用是收集数据资料，做进一步统计整理用。•2.点检用检查表:主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形,或为预防发生不良或事故,确保安全时使用.这种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生.把非作不可、非检查不可的工作或项目,按点检顺序列出,逐一点检并记录之。检查表•例1：包装工艺执行检查表项目周一周二周三周四周五周六周日总计瓶子破裂357214426容量短缺3117856……有浮悬物9……商标不正3……漏打喷码6…………检查表•例2：生产现场6S检查表•例3：6S检查表点检制度定义：点检是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。点检的五定内容：（1）定点——设定检查的部位、项目和内容；（2）定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；（3）定标——制订维修标准；（4）定期——设定检查的周期；（5）定人——确定点检项目由谁实施。点检制度点检要素：（1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）折损；（9）磨损；（10）松弛。酵母罐点检表灭菌锅点检表6S推行的十三个步骤1.成立推进组织2.拟定推行方针及目标3.拟定推行计划、日程和实施方法4.说明及教育，统一观念5.前期的宣传造势6.导入实施：方法运用及项目开展7.考核方法确定8.评比审核9.评分考核，奖惩及竞赛办法10.检讨修正，总结提高11.全面推行6S管理（全员参与）12.纳入定期管理活动中13.挑战新目标6S活动成功的关键推行6S管理方法，最重要的是持之以恒6S活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。在每次检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划（PDCA），使6S活动坚持不断地开展下去。Thanks!