搜索
6S管理案例分析及启示案例分享源于日本整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）发展于美国清理（Sort）整理（Straighten）清洁（Sweep）保持（Standardize）不断改进（Sustain）安全（SAFETY）希望完善于中国整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）6s管理，源于日本的5s管理，它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音发音的第一字母“s”，统称5s。5s进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词，形成了最新的6s管理理论。6S管理发展回顾6S管理具体含义1整理SEIRI2整顿SEITON6安全SAFETY4清洁SEIKETSU5素养SHITSUKE3清扫SEISO是对现场滞留物的管理，重要是区分要与不要，不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放置在储备区；经常使用的东西放在作业区。建立起安全生产的环境，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，左右的工作应建立在安全的前提下，防范于未然。素养就是行为规范，提高素质就是养成良好的风气和习惯，自觉执行制度，标准，改善人际关系。整理、整顿、清扫的结果就是清洁。制定出具体清扫值日表，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效的工作环境。对需要物品的整顿，重点合理布置，方便使用。整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：形成制度，贯彻到底素养：养成习惯，以人为本安全：安全操作，生命第一6S管理八字口诀减少故障，促进品质；减少浪费，节约成本；建立安全，确保健康；提高士气，促进效率；树立形象，获取信赖；孕育文化，培养素质。6S管理功能整理实施要领:现场检查，对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到的和看不到的制定“要”和“不要”的判别基准按基准清除不需要的物品制定废弃物处理方法每日自我检查明白“舍得”的道理适度定量：调查需要物品的使用额度，决定日常用量整理类别使用频率处置方法备注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放(工作台附近)每周现场存放非必需品每月仓库存储每三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储(封存)定期检查两年仓库存储(封存)定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用废弃/变卖定期检查不能用废弃/变卖定期检查整顿将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。目的：•使工作场所一目了然。•消除寻找物品的时间。•整整齐齐的工作环境。•消除过多的积压物品。整顿遵循“3定3要素”原则整顿的“3要素”：场所、方法、标识※场所：什么物品放置在什么区域都应明确，且一目了然※方法：所有物品原则上都要明确其放置方法※标识：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数整顿的“3定”原则：定点、定容、定量☆定点：明确具体的放置位置☆定容：明确使用容器大小、材质☆定量：规定合适的数量物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。实施要领:整顿机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全（维修保养记录齐全）。机器设备上不摆放不必要的物品。设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理。整顿物料配件☆原材料及附件、备料堆放整齐。☆成品、废品分开放置明确区域区分。☆下脚料作好分类、及时处理。☆有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向。整顿盛装容器周转箱、周转盘保持干净。废品容器标识清楚、标志向外。容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。整顿车类小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点。待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放。整顿计测器、工具、夹具、模具器具分类放置(公用性和专用性等)并标识。器具保持良好有效状态。计测器、工具做到行迹整顿（或有序摆放）。器具用完后及时归位。整顿易燃、有毒品易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源。易燃、有毒品很明显标识出来。易燃、有毒品有专人管理并标示。整顿消防器材消防器材处于有效状态。消防数量齐全，放置方式正确。消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物。清扫将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的：•稳定产品质量。•消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。•保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。清扫领导以身作则，人人参与建立清扫责任区（室内外），责任到人，不留死角清扫、点检、保养相结合杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范寻找污染源，实施改善整顿物品分类集中标准化定期检查有用途？处理标识一目了然、目视化规范化、永久化、传承化形式----制度----习惯三定、三要素否是清洁维持前面3S的成果，将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以制度化、文件化。目的：•维持前面所做的效果。•养成持久有效的清洁习惯。清洁落实前面3S工作，充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象制定目视管理，看板管理的标准制订稽核方法，奖惩制度，主管人员做定期和不定期检查达到的效果转变素养以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的：•培养出好习惯、遵守规则的员工。•营造积极的团队精神。素养明确服装、仪容、工作牌等标准明确共同遵守的有关规则、规定制定礼仪守则教育训练，检查与纠正推进各种精神提升活动（早会，礼貌活动等）安全预防为主，消除各种（人身、产品、设备、机密）安全隐患。目的：•创造安全的，不必令人担心的工作环境；•保证工厂财产、职工安全。安全强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度遵守作业知道书（操作规程），不违章操作，不违章作业在所有危险区域配有紧急解救措施不得在消防栓、配电柜（箱）前放置物品不得在通道上放置物品6S推行领导重视—高层领导要定期检查6S工作广泛宣传--大造声势，处处看到6S组织落实--事事有人抓，处处有人管长抓不懈--持之以恒是6S成功的关键奖惩分明--以奖为主，违者严惩不贷全员参与--自己遵守，监督他人持续改进--PDCA循环强制-自觉-自然-习惯-性格-文化6S推行步骤1：成立推行组织，明确岗位职责步骤2:拟定推行方针及目标步骤3:拟定工作计划及实施方法步骤4:说明及教育步骤5:前期的宣传造势步骤6：导入实施步骤7：考评方法确定步骤8：评比考核步骤9：评分结果公布及奖惩步骤10：检讨修正，总结提高步骤11：纳入定期管理活动中◎工厂“洗澡”运动（大扫除）◎目视化管理实施◎定点摄影◎红牌作战◎制定6S检查表及实施目视化管理前方1公里急转弯，请慢速行驶，方向盘向右转哪一种更易于明白，从而快速的作出行动？定义：利用人的感官视觉，将相关管理的事项，转化为较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。简单理解就是看得见的管理。目视化管理原则：★视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理★透明化：将需要看到的被隐蔽的地方显露出来★界限化：标示管理的界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然三要点：★任何人都能判断出好处（异常）★判断结果不会因人而异★能够迅速判断、精度高目视化管理三种水平：1.初级水准：能了解现在的状态2.中级水准：谁都能判断正常与否3.高级水准：管理方法（异常处置）也都明确目视化管理对物品的目视化管理对作业的目视化管理对设备的目视化管理对品质的目视化管理对安全的目视化管理管理内容：目视化管理明确物品的名称及用途。决定物品的放置位置，容易判断。物品的放置方法能保证顺利的进行先进先出。决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺。示例：文件归类目视化管理想法设法的将作业-是否在正确实施-是否在按计划实施-是否有异常发生-如果有异常发生，应如何应对简单明了的表示出来。示例：作业暂空示例：模具调试中目视化管理标识出计量仪器类的正常/异常范围，管理界限。随时而且容易判断管道介质流向。清楚明了的表示出应该进行维持保养的技能部位。是否正常供给、运转清楚明了。示例：标明阀门控制示例：标明风力压力差范围目视化管理防止因“人的失误”导致的品质问题。设置专门的区域放置不良品，减少混入的可能。有了不良品限度样本看板，对不良品的判断快又准。示例：防止不良品混入示例：不良品判定标准目视化管理设置安全警戒区、警戒线。注意有高差、突起之处。标注作业安全指引。示例：限高示例：突起物目视化管理颜色管理行迹管理识别管理区域管理信号灯管理看板管理管理方式：目视化管理根据物品的“色彩”即可判定物品的属性、性质及特点的一种可视化的管理方法。颜色管理是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况。示例：黄色-进水白色-出水示例：绿色-良品红色-不良品目视化管理是指在企业生产过程中，为了便于管理，提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或区域设立标识，便于规范管理。主要有现场管理区域标识；产品标识；设备管理标识；危险标贴危险岗位标识等功能明示,用途明确型号，参数明示示例：物料标识示例：设备标识目视化管理行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位；工具、夹具等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用和归位。示例：工具的行迹管理目视化管理在生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。对成品半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。示例：工序区域线示例：不良品区域线目视化管理在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。信号灯种类：发音信号灯异常信号灯运转指示灯进度灯示例：设备信号灯目视化管理看板管理即把工厂中潜在的问题或需要做的作业显现或写在一块显示板上，让任何人一看显示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板方式作为一种进行生产管理的方式，在生产管理史上是非常独特的，看板方式也可以说是精益生产方式最显著的特点。示例：公告看板示例：生产管理看板目视化管理示例：不良品样品看板示例：流程揭示看板定点摄影所谓定点摄影，就是在执行6S阶段时，透过在现场定点拍摄一些改善主题并做公告，让所有员工知道改善对象及改善进度。三要点：1.位置相同（同一地点，针对同一问题进行拍摄，高度，方向，位置相同）2.记录日期（最好选用照片能显示日期的照相机，更利于比对及保存建档）3.彩色比（需做色别整顿的场合，尽量不用黑白改用彩色照片更为有效）示例：整理前后比对红牌作战红牌作战即使用红色标签对工厂各角落的“问题点”，不管是谁，都可以加以发掘，并加以整理的方法，是6S活动运用的技巧之一。红牌作战，指的是在工厂内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达